Оборудование для контроля технологических процессов это

Содержание

Автоматизированный контроль техпроцесса позволяет сэкономить миллионы рублей

Оборудование для контроля технологических процессов это

Средний объем внимания взрослого человека позволяет удержать в фокусе 5-7 объектов одновременно. Согласно исследованию Microsoft, в 2015 году средняя продолжительность концентрации человеческого внимания составила 8 секунд. По данным фонда исследования сна National Sleep Foundation каждый десятый сотрудник хотя бы раз засыпал на работе.

Несколько фактов из промышленности

Нарушение технологического процесса может привести к: ухудшению качества продукта в результате неправильной обработки, порче или выводу из строя дорогостоящего оборудования, возникновению пожароопасной или взрывоопасной среды, человеческим жертвам.

На крупных нефтехимических производствах вынужденный простой оборудования оценивается в семизначной денежной сумме. Рабочий день оператора, что следит по камерам видеонаблюдения за ключевыми узлами производства, 8 часов. Количество экранов варьируется от масштабов предприятия и техпроцесса и может в среднем достигать 10.

Остается только догадываться, во сколько может обходиться крупному предприятию несовершенство человеческого внимания оператора.

Каждый десятый сотрудник хотя бы раз засыпал на работе. Кадр из мультсериала «Симпсоны», 20th Century Fox Television

Монотонная картинка, множество экранов разом, мысли о домашних хлопотах… в итоге — с кем не бывает. Но с точки зрения эффективности производства и сокращения издержек помощь тут не помешает точно. Индустрия 4.0 уже предусмотрела способы автоматизации контроля. Представители компании «Матрикс» рассказали о том, как помогают их клиентам справляться с этой задачей искусственный интеллект и видеоаналитика.

Да будет свет

Основой автоматизации контроля технологического процесса служит серверная видеоаналитика. В решении суть контроля прежняя: наблюдение за процессом. Ключевое изменение в том, что оператору приходится все время смотреть не на включенные экраны, а на… выключенные. Когда AI видит нарушение техпроцесса, система сама включает нужный экран оператора, подает звуковой сигнал и отправляет дополнительное уведомление на почту. Изображение на экране появляется внезапно. Эта новизна в поле зрения провоцирует непроизвольное внимание оператора. Реакция человека следует незамедлительно.

Рабочий день оператора — 8 часов; число экранов варьируется и может в среднем достигать 10

Можно ли доверять искусственному интеллекту

Полагаясь на компьютерное зрение и искусственный интеллект, скептики ставят под сомнение способности системы. Будет ли она, как тот пастушок в притче, кричать «Волки!!» при каждом подозрительном случае и, наоборот, не проморгает ли критический момент при снижении уровня достоверности распознавания. И вообще: одно дело научить нейронную сеть распознавать в кадре свиней, совершенно другое — поставить ее на страже технологического процесса.

Как это работает:

Система контроля качества технологического процесса Vmx Dequs: Monitor мониторит технологический процесс по его признакам. Нейронная сеть ориентируется на определенные границы объекта, геометрические параметры, контраст.

В целом искусственный интеллект обучен:

  • Распознавать в кадре цвет жидкости в кадре
  • Видеть падение и скопление мелкоразмерного продукта
  • Определять на видеопотоке размер продукта
  • Видеть наличие пара и утечку жидкости
  • Определять целевые состояния подвижных частей оборудования — такие как рычаги или защитные крышки
  • Отслеживать корректную последовательность этапов производственного процесса

Человеку проще, чем компьютеру увидеть, всё ли в порядке. Однако у СV и ML есть масса неоспоримых преимуществ в пользу более эффективного контроля за качеством технологического процесса:

  • 1.работает эффективно 24\7 и не устаёт
  • 2.различает детали, измеримые в мкм
  • 3.держит в зоне постоянного внимания десятки и сотни объектов
  • 4.эффективно обрабатывает картинку даже при интенсивном движении объектов в рамках высокоскоростных технологических процессов

Машинное зрение и обучение обеспечивают более эффективный контроль за качеством технологического процесса

Вишенка на торте

Есть несколько маленьких, но очень важных усовершенствований системы серверной видеоаналитики, которые отличают решение от предшественников из области обычного видеонаблюдения.

  • Прозрачность действий оператора и возможность контроля диспетчером
    • Представьте ситуацию. Работу нескольких операторов контролирует диспетчер. Операторы контролируют корректность хода технологического процесса. Как понять диспетчеру, что оператор не просто заметил аварию, но и фактически начал действия, чтобы ее устранить? В Vmx Dequs предусмотрена система обратной связи от оператора — в простой и понятной форме: нажать кнопку «взять в работу». По статусам в системе диспетчер видит весь процесс: вот — возникло событие, вот — оператор его заметил, вот — взял в работу, вот — отчитался об исправлении.
  • Собирается статистика для дальнейшей аналитики
    • Vmx Dequs работает с онлайн-потоком и с архивными видео, отчитывается в удобной сотруднику форме. Техпроцесс отображается на экране с поэтапным отчётом о каждой фазе. В базу данных вносится вся подноготная о событии, подтвержденная скриншотами и записью видео. Можно выгрузить суммарную статистику по инцидентам. Это очень удобно для сбора статистики, что где и когда как часто ломалось. Также удобно и для частного разбора нештатной ситуации, когда «всё случилось» и надо разобраться в причинах и деталях.
  • Нет необходимости в большой ширине канала связи от камеры до ПК оператора
    • Серверная видеоаналитика, что следует из названия, использует для вычислений сервер. Обработанный результат в виде понятной человеку картинки отправляется на пользовательский компьютер. Таким образом, широкие каналы от каждой видеокамеры до ПК просто не нужны, достаточно одного — до сервера.

Автоматизированный контроль надежнее человека в режиме многозадачности

Автоматизированный контроль надежнее человека в режиме многозадачности

Таким образом, искусственный интеллект и машинное зрение становятся универсальными сотрудниками, которые следят за технологическим процессом и, если что-то не так, оперативно реагируют и принимают меры. В десятки раз меньше риск ложного срабатывания или несрабатывания системы на базе Vmx Dequs:Monitor по сравнению с человеческим контролем.

Автоматизированный контроль технологического процесса на базе AI Vmx Dequs:Monitor уже внедрён в работу реальных предприятий. Система позволяет сократить время реакции на нештатное событие — менее 5 секунд, оптимизировать ресурсы, а самое главное — помогает сократить миллионную стоимость простоя всего производства. На помощь человеческому глазу приходит компьютерный, при этом экономия на издержках благодаря этому составляет миллионы. Вот что значит своевременность контроля каждого этапа техпроцесса и современные технологии в Промышленности 4.0.

Что дальше

По оценкам экспертов «Матрикс», потенциал развития системы — многообещающий.

Например, ценной видится функция предиктивной аналитики — когда система не просто выдает сообщения о уже случившейся аварии, а по внешним признакам вычисляет вероятность её наступления в ближайшее время. Так можно заметить заранее и принять меры на ранних этапах и предотвратить нештатную ситуацию до того, как она произойдет. А, может, Vmx Dequs и сам с высокой точностью будет определять критический момент и, будучи интегрированным в систему предприятия, будет останавливать работу оборудования. Будущее покажет.

Источник: http://www.tadviser.ru/index.php/%D0%A1%D1%82%D0%B0%D1%82%D1%8C%D1%8F:%D0%90%D0%B2%D1%82%D0%BE%D0%BC%D0%B0%D1%82%D0%B8%D0%B7%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8B%D0%B9_%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D1%82%D1%80%D0%BE%D0%BB%D1%8C_%D1%82%D0%B5%D1%85%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81%D1%81%D0%B0_%D0%BF%D0%BE%D0%B7%D0%B2%D0%BE%D0%BB%D1%8F%D0%B5%D1%82_%D1%81%D1%8D%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%BE%D0%BC%D0%B8%D1%82%D1%8C_%D0%BC%D0%B8%D0%BB%D0%BB%D0%B8%D0%BE%D0%BD%D1%8B_%D1%80%D1%83%D0%B1%D0%BB%D0%B5%D0%B9

Контроль технологической дисциплины на производстве

Оборудование для контроля технологических процессов это

  1. Область применения
  2. Нормативные ссылки
  3. Обозначения и сокращения
  4. Общие положения
  5. Планирование, порядок проведения КТД и устранения нарушений
  • ПРИЛОЖЕНИЕ А (рекомендуемое) Форма бланка проверки готовности к работе (ОК?)
  • ПРИЛОЖЕНИЕ 5 (обязательное) Форма листа журнала повседневного надзора
  • ПРИЛОЖЕНИЕ В (обязательное) Форма бланка экрана качества
  • ПРИЛОЖЕНИЕ Г (справочное) Форма бланка проверки технологической дисциплины в цехе
  • ПРИЛОЖЕНИЕ Д (рекомендуемое) Форма бланка графика периодического контроля технологической дисциплины
  • ПРИЛОЖЕНИЕ Ж (обязательное) Форма бланка акта КТД
  • ПРИЛОЖЕНИЕ Ж.1 (рекомендуемое) Форма бланка акта КТД
  • ПРИЛОЖЕНИЕ И (обязательное) Форма листа журнала регистрации актов КТД
  • Подписи
  • Лист регистрации изменений
  • Лист ознакомления
Читайте также  Оборудование для производства газобетонных блоков

1 Область применения

Настоящий стандарт является документом рабочего уровня.

Стандарт устанавливает порядок планирования, проведения контроля технологической дисциплины на производстве и порядок оформления результатов проведенных проверок.

Положения настоящего стандарта распространяются на деятельность Дирекции по производству, ОГТ и ОТК, СК и ТС.

Ответственность за выполнение настоящей инструкции несут Главный технолог и начальник ОТК предприятия

2 Нормативные ссылки

При разработке настоящего стандарта учтены требования и рекомендации НД:

  • СТП СМК «Управление несоответствующей продукцией. Основные положения.»
  • СМК «Управление несоответствующей продукцией. Положение о комиссии по принятию решений.»
  • СТП СМК «Корректирующие и предупреждающие действия. Основные положения.»
  • СТП СМК «Внутренние аудиты. Основные положения.»
  • СМК «Положение учета‚ выполнения и снятия с контроля мероприятий корректирующего и предупреждающего действия»

3 Обозначения и сокращения

  • БУСК — бюро управления системой качества
  • ДК — Директор по качеству
  • КТД — контроль технологической дисциплины
  • НД — нормативный документ
  • ОГТ — Отдел Главного технолога
  • ОТ — охрана труда
  • ОТК — отдел технического контроля
  • СК — служба качества
  • СМК — система менеджмента качества
  • ТД — технологическая дисциплина
  • ТС — технологическая служба

4 Общие положения

4.1 Контроль соблюдения технологической дисциплины состоит в проверке технологических процессов предприятия на соответствие требованиям, установленным в технологической, конструкторской и иной нормативной документации.

4.2 Объекты контроля и состав обычно контролируемых параметров приведены в Таблице 1.

Таблица1

Объект контроля Состав контролируемых и наблюдаемых параметров
Технологический процесс
  • Качественные и количественные характеристики, в том числе: точность и стабильность; последовательность выполнения операций; применяемые средства технологического оснащения.
  • Режимы обработки, соответствие материалов и полуфабрикатов требованиям технической документации.
  • Условия хранения продукции; безопасность труда соблюдение производственной гигиены и других требований технологической и иной документации по организации производства.
Деталь, сборочная единица, изделие
  • Геометрические, физико-химические и функциональные параметры, внешние и внутренние дефекты, клейма, маркировка.
  • Сопроводительные документы (ярлыки, бирки, сертификаты, технологические паспорта, сопроводительные карты и т.д.), их наличие и правильность заполнения;
Нормативная документация
  • Наличие на рабочем месте указанной в ТП НД в том числе СМК, ее степень изношенности, состав, комплектность, оформление, своевременность и правильность внесения изменений, читаемость, актуальность.
Средства технологического оснащения
  • Условия хранения, эксплуатации;
  • Наличие и выполнение графиков периодических проверок паспорта и бирки, удостоверяющие пригодность;
  • наличие и состояние дублирующей оснастки;
  • состояние средств контроля, измерения и испытания;
  • в соответствие порядка их эксплуатации, ремонта, и обслуживания установленным требованиям.
Рабочее место
  • Соответствие и расположение оборудования, оснастки, тары, энергосистем и энергоносителей требованиям планировки и процесса;
  • выполнение требований по межоперационному хранению материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий и средств технологического оснащения;
  • санитарное состояние и культура рабочего места, в том числе порядок, чистота, отсутствие на рабочих местах посторонних предметов (в том числе согласно принципов рациональной организации рабочего пространства системы 5S).
  • эстетическое состояние, безопасность труда, условия (освещенность, воздухообмен и т.п.); организация производства (режим труда и отдыха).

5.1. Повседневный контроль

5.1.1 Исполнитель работ ежедневно осуществляет самоконтроль, подтверждая свою готовность приступить к работе. Рекомендуется заполнить бланк приведенный в приложении А. Форма бланка может быть различной, в зависимости от специфики производства.

5.1.2 Производственный мастер обязан в процессе выполнения своих служебных обязанностей постоянно контролировать последовательность и правильность выполнения технологических операций, следить за состоянием оборудования, следить за чистотой и культурой производства на рабочих местах. Особое внимание следует уделять рабочим местам, где работают ученики, новые рабочие (операторы).

5.1.3 Каждый технолог цеха должен в течение своей рабочей смены провести проверку не менее одной операции (перехода) по каждому закрепленному за ним изделию. В обязательном порядке проверяются операции после корректировки параметров, обеспечиваемых данной операцией.

Контролер должен в течение своей рабочей смены провести проверку не менее 3-х рабочих мест, в том числе в ходе выполнения приемки продукции.

Контролер‚ должен осуществлять контроль качества продукции, выпускаемой новыми рабочими (операторами), не менее 4-х раз в смену. По результатам проверки делается отметка в «ОК», (см. приложение А).

5.1.4 Выявленные нарушения (несоответствия) в процессе должны быть зафиксированы в Журнале повседневного надзора или Экране качества (в соответствии с приложениями). Приложение Г используются как справочник по перечню проверяемых элементов.

5.1.5 Нарушения, выявленные технологами и контролерами, в зависимости от их вида и причины, доводятся до сведения производственного мастера (начальника цеха) или начальника тех. бюро цеха под их личную роспись в Журнале повседневного надзора или Экране качества.

5.1 .6 Мастер, начальник тех. бюро цеха должны принять в течение своей рабочей смены меры по устранению и предупреждению нарушений, сделать запись в Журнале повседневного надзора (графа 6) или Экране качества (графа 9) о принятых мерах или проводимых мероприятиях с указанием сроков исполнения и ответственных исполнителях, удостоверяя их своей подписью.

Мероприятия, разработанные по замечаниям контролеров цеха должны согласовываться со старшим инженером по качеству (начальником БТК) или начальником ОТК.

5.1.7 Технолог или контролер, выявившие нарушение технологической дисциплины, должны проконтролировать выполнение мероприятий и сделать отметку в Журнале повседневного надзора (графа 7,8) или Экране качества (графа 11,11).

5.1.8 При отсутствии нарушений технологической дисциплины в Журнале повседневного надзора делают запись: «Нарушений технологической дисциплины и охраны труда нет».

5.2 Периодический контроль

5.2.1 Периодический контроль выполняется технологом ОГТ на основе годового графика. К проверке, при необходимости, привлекаются представители цеха, ОТК или других служб.

5.2.2 График составляется Главным технологом, на основе анализа информации о качестве работы предприятия, в соответствии с приложением Д.

5.2.3 При составлении графика КТД особое внимание следует уделять специальным процессам (термообработка, сварка, гальваника и др.), управление которыми особенно важно для качества продукции, а также специальным требованиям к продукции, зафиксированным в Договорах, контрактах, и их изменениям. Обязательно включаются проверки техпроцессов изготовления деталей, изделий, по которым была выявлена наибольшая дефектность за текущий год, выявлены нарушения аудиторами второй и третьей стороны.

5.2.4 Главный технолог, согласовывает график КТД с Директором по качеству, за десять дней до начала планируемого периода график должен быть утвержден Техническим директором. Рабочие копии утвержденного графика КТД рассылаются по подразделениям предприятия, в том числе в ОТК.

5.2.5 Результаты периодического КТД оформляются Актом КТД в соответствии с приложением Ж. Ответственным за оформление акта КТД является технолог ОГТ, который должен оформить его в течение З дней после проведения КТД. Акт КТД регистрируется в Журнале регистрации актов КТД в соответствии с приложением И.

5.2.6 Акт КТД составляют в трех экземплярах. Экземпляры Акта КТЦ направляют в:

  • ОГТ;
  • ТБ цеха;
  • инженеру по качеству цеха.

5.2.7 Начальник цеха, в котором выявлено нарушение технологической дисциплины, в трехдневный срок рассматривает Акт КТД и проводит анализ.

5.2.8 При необходимости анализ причин сложных или впервые обнаруженных несоответствий (нарушений), требующих комплексного анализа с выявлением причин, касающихся продукции, входящих в нее компонентов, ТП, производственных факторов и НД СМК, осуществляет Комиссия по принятию решений по несоответствующей продукции.

5.2.9 Если причина нарушения ясна и ее можно устранить персоналом цеха, мастер должен зарегистрировать меры по устранению нарушений в Журнале повседневного надзора или Экране качества и организовать их проведение.

5.2.10 Если для устранения нарушений (несоответствий) требуется длительный период времени, например, для устранения неполадок в оборудовании, оснастке и т.д., начальник цеха разрабатывает мероприятия по устранению и предупреждению нарушений, выявленных при КТД, с указанием ответственных исполнителей и сроков исполнения. Мероприятия согласовываются с исполнителями, старшим инженером по качеству (начальником БТК), Главным технологом, и утверждаются, в зависимости от подчиненности службы-исполнителя, у директора по производству или Технического директора, которые ставят их на контроль.

5.2.11 Один утвержденный экземпляр мероприятий оставляют в цехе, второй утвержденный экземпляр направляют инженеру по качеству или старшему контролеру цеха, третий экземпляр передают в OГT.

Читайте также  Оборудование для производства двутавровых деревянных балок

Если исполнителями мероприятий являются другие подразделения предприятия, то копии мероприятий направляют в эти подразделения.

Источник: https://gostost.ru/stp-kontrol-tehdiscipliny/

Технологическое оборудование — это что такое? :

Оборудование для контроля технологических процессов это

Для производства любых товаров (за исключением интеллектуального труда) требуются специальные механизмы. Иначе – технологическое оборудование. Это могут быть станки для обработки металлов резанием, кузнечно-прессовое оборудование, литейные, ткацкие и другие виды станков, а также оборудование для пищевой, химической, фармацевтической и других видов промышленности. Перечень можно продлить до бесконечности. Технологическое оборудование предприятия определяет его конкурентоспособность и востребованность производимой продукции.

Общие понятия

Исходное сырье и материалы загружаются и подвергаются обработке на оборудовании технологического процесса. После завершения определенной операции материал либо заготовка претерпевают существенные изменения. Так, например, при загрузке стальных изделий в печь, дальнейшего нагрева их до критических температур и охлаждения свойства материала изменяются скачкообразно.

В качестве среды охлаждения может выступать воздух, промышленное масло, вода (как в чистом виде, так и с разнообразными присадками) и даже легкоплавкий металл. В зависимости от преследуемых целей, потребуется наличие конкретного технологического оборудования. Это зачастую дорогая импортная техника.

С техническим обслуживанием такого оборудования едва ли сможет справиться слесарь без специальной подготовки.

Классификация оборудования

Прежде всего все станки, аппараты и механизмы, которые принимают участие в технологическом процессе производства изделий, классифицируют по характеру влияния на сырье (заготовку). Еще одним важным параметром является структура цикла изготовления изделий. Кроме того, оборудование можно классифицировать по производительности (количеству выполняемых операций в единицу времени), по назначению и по степени автоматизации и механизации.

Авторы различных учебных пособий придерживаются разных методологий при классификации технологического оборудования. Это создает определенные трудности для самостоятельного изучения ряда инженерных дисциплин. Особым разнообразием подходов характеризуются зарубежные учебники. В условиях России рекомендуется брать за основу приведенный перечень.

Классификация по степени автоматизации

По данному критерию технологическое оборудование делят на механизмы с ручным управлением, полуавтоматы и автоматы.

Следует сказать, что оборудование с ручным управлением постепенно исчезает из обихода. В соответствии с современными представлениями, человек не должен выполнять физически тяжелую работу, которую могут выполнять роботы. Однако в некоторых случаях универсальные станки применяются. Причем в ближайшей перспективе они не будут вытеснены автоматикой. Это, прежде всего, касается ремонтных мастерских, которые занимаются вспомогательным обслуживанием производств.

Воздействие на обрабатываемое сырье или заготовку

По данному признаку принято все машины и аппараты делить на две большие группы. Это технологическое оборудование, которое в процессе обработки меняет геометрию (размеры, формы) заготовки. Ко второй же группе относятся машины, которые при воздействии на сырье и материалы изменяют их физические и химические свойства.

Примерами технологического оборудования первого вида могут служить токарные, фрезерные и другие металлообрабатывающие станки, а также оборудование литейной группы, машины для горячей и холодной ковки металла и т.д.

Вторая группа – это промышленные печи для термообработки металлов и сплавов, оборудование для варки сахара и другие аналогичные аппараты.

Следует отметить, что у оборудования первой группы, как правило, гораздо больше движущихся частей. К тому же оно испытывает значительные нагрузки. Поэтому ремонт технологического оборудования данного класса осуществляется гораздо более часто. Машины, которые не участвуют в формообразовании поверхностей изделий, работают стабильно и выходят из строя крайне редко. Так, например, промышленные печи чаще всего выходят из строя по причине перегорания нагревателей.

Встречаются редкие высокотехнологичные экземпляры оборудования, которые представляют собой машины универсального типа, способные обрабатывать изделия и придавать ему заданную форму и свойства. Такое оборудование может быть отнесено одновременно как к первому, так и ко второму виду.

Классификация оборудования по структуре цикла

Цикл процесса обработки – это не что иное, как время от начала загрузки исходного сырья или установки заготовки до завершения процесса обработки и отправки предметов труда на склад либо на следующую операцию.

Машины бывают периодического и непрерывного действия. Как те, так и другие обладают своими преимуществами и недостатками, которые отражаются на экономических показателях деятельности предприятия.

Оборудование периодического действия

В первом случае заготовка (сырье) обрабатывается машиной в течение определенного времени, после чего она снимается с приспособления и отправляется на дальнейшие операции, а машина обрабатывает очередное изделие (порцию сырья). Примером таких машин служат металлообрабатывающие станки, доменные печи, промышленные мясорубки и другие. Такие машины относятся к основному технологическому оборудованию. Хотя и из этого правила есть исключения.

Эксплуатация технологического оборудования периодического действия требует от исполнителя работ специальной подготовки и навыков. В противном случае такие машины будут постоянно выходить из строя.

Оборудование непрерывного действия

Отличительная особенность таких машин – одновременная выгрузка готового сырья (изделий) и поступление полуфабрикатов (установка заготовок) в машину. Таким образом, организован непрерывный цикл производства. Технологическое оборудование работает в режиме нон-стоп. Отсутствие технологических перерывов негативно сказывается на работе оборудования. С течением времени случаи выхода его из строя учащаются.

Примером машины непрерывного действия является автомат по производству изделий из полиэтилена: на вход поступают гранулы пластика, при этом постоянно выходит и наматывается на бобину полиэтиленовая лента. Также к такому оборудованию относятся автоматы роторного типа.

Преимущество от использования такого оборудования заключается в его просто невероятной производительности. Она подчас превышает производительность традиционных машин прерывного цикла в несколько десятков раз.

Классификация по количеству выполняемых операций

По данному признаку все оборудование можно поделить на многооперационное и однооперационное.

Каждый из двух типов имеет свои показания к применению для разных видов производств, а также достоинства с недостатками. Не всегда более дорогое оборудование будет выполнять свою работу лучше, чем гораздо более дешевые отечественные аналоги.

Однооперационные машины

Из названия понятно, что к данному классу технологического оборудования относят машины и механизмы, которым отведена задача выполнять лишь одну технологическую операцию.

Примерами такого технологического оборудования могут служить ленточные пилы. Данный станок может выполнять сугубо одну функцию – нарезку проката на заготовки разной длины. Примеры из другой отрасли промышленности – мясорубка в мясоперерабатывающем цеху мясокомбината, аппарат для нарезания хлеба на ровные куски и т.д.

Многооперационные машины

На таком оборудовании может выполняться огромное количество операций. Оно считается универсальным.

Возможность осуществления выпуска большой номенклатуры изделий весьма привлекательна. Однако в массовом и крупносерийном производстве такие машины применять крайне нежелательно по причине их «капризности». Такое оборудование является очень высокотехнологичным, поэтому за ним требуется тщательный уход и техническое обслуживание. В условиях массового производства этим мерам предупреждения поломок, откровенно говоря, не уделяется внимания вообще.

Как правило, станки и механизмы ремонтируются по требованию (при возникновении поломок и выходе из строя). Ведь основное технологическое оборудование часто работает в три смены, а порой и семь дней в неделю. Поэтому оно должно быть надежным. Для таких целей используют специальное оборудование. Да, его технологические возможности ограничены, но и конструкция таких станков максимально упрощена, а значит они работают надежно и без поломок.

Необходимо лишь следить за уровнем масла в коробке передач и за подачей охлаждающей жидкости в зону резания.

При таких условиях большинство высокотехнологичных решений окажутся невостребованными и будут лишь мешать.

Источник: https://BusinessMan.ru/tehnologicheskoe-oborudovanie---eto-chto-takoe.html

Автоматическое регулирование технологических процессов

Оборудование для контроля технологических процессов это

Автоматическое регулирование — это управление технологическими процессами при помощи продвинутых устройств с заранее определенными алгоритмами.

В быту, например, автоматическое регулирование может осуществляться при помощи термостата, который измеряет и поддерживает комнатную температуру на заданном уровне.

Автоматическое регулирование Рекомендуем обратить внимание и на другие приборы для регулирования технологических процессов.

После того, как желательная температура задана, термостат автоматически контролирует комнатную температуру и включает или отключает нагреватель или воздушный кондиционер по мере необходимости, чтобы поддержать заданную температуру.

На производстве управление процессами обычно осуществляется средствами КИП и А, которые измеряют и поддерживают на необходимом уровне технологические параметры процесса, такие как: температура, давление, уровень и расход. Ручное регулирование на более-менее масштабном производстве затруднительно по ряду причин, а многие процессы вообще невозможно регулировать вручную.

Читайте также  Оборудование для огранки драгоценных камней

Технологические процессы и переменные процесса

Для нормального выполнения технологических процессов необходимо контролировать физические условия их протекания. Такие физические параметры, как температура, давление, уровень и расход могут изменяться по многим причинам, и их изменения влияют на технологический процесс. Эти изменяемые физические условия называются «переменными процесса».

Некоторые из них могут понизить эффективность производства и увеличить производственные затраты. Задачей системы автоматического регулирования является минимизация производственных потерь и затрат на регулирование, связанных с произвольным изменением переменных процесса.

На любом производстве осуществляется воздействие на сырьё и другие исходные компоненты для получения целевого продукта. Эффективность и экономичность работы любого производства зависит от того, как технологические процессы и переменные процесса управляются посредством специальных систем регулирования.

На тепловой электростанции, работающей на угле, уголь размалывается и затем сжигается, чтобы произвести тепло, необходимое для преобразования воды в пар. Пар может использоваться по множеству назначений: для работы паровых турбин, тепловой обработки или сушки сырых материалов. Ряд операций, которые эти материалы и вещества проходят, называется «технологическим процессом». Слово «процесс» также часто используется по отношению к индивидуальным операциям. Например, операция по размолу угля или превращения воды в пар могла бы называться процессом.

Принцип работы и элементы системы автоматического регулирования

В случае системы автоматического регулирования наблюдение и регулирование производится автоматически при помощи заранее настроенных приборов. Аппаратура способна выполнять все действия быстрее и точнее, чем в случае ручного регулирования.

Действие системы может быть разделено на две части: система определяет изменение значения переменной процесса и затем производит корректирующее воздействие, вынуждающее переменную процесса вернуться к заданному значению.

Система автоматического регулирования содержит четыре основных элемента: первичный элемент, измерительный элемент, регулирующий элемент и конечный элемент.

Элементы системы автоматического регулирования

Первичный элемент воспринимает величину переменной процесса и превращает его в физическую величину, которое передается в измерительный элемент. Измерительный элемент преобразовывает физическое изменение, произведенное первичным элементом, в сигнал, представляющий величину переменной процесса.

Выходной сигнал от измерительного элемента посылается к регулирующему элементу. Регулирующий элемент сравнивает сигнал от измерительного элемента с опорным сигналом, который представляет собой заданное значение и вычисляет разницу между этими двумя сигналами. Затем регулирующий элемент производит корректирующий сигнал, который представляет собой разницу между действительной величиной переменной процесса и ее заданным значением.

Выходной сигнал от регулирующего элемента посылается к конечному элементу регулирования. Конечный элемент регулирования преобразовывает получаемый им сигнал в корректирующее воздействие, которое вынуждает переменную процесса возвратиться к заданному значению.

В дополнение к четырем основным элементам, системы регулирования процессами могут иметь вспомогательное оборудование, которое обеспечивает информацией о величине переменной процесса. Это оборудование может включать такие приборы как самописцы, измерители и устройства сигнализации.

Схема простой системы автоматического регулирования

Виды систем автоматического регулирования

Имеются два основных вида автоматических систем регулирования: замкнутые и разомкнутые, которые различаются по своим характеристикам и следовательно — по уместности применения.

Замкнутая система автоматического регулирования

В замкнутой системе информация о значении регулируемой переменной процесса проходит через всю цепочку приборов и устройств, предназначенных для контроля и регулирования этой переменной. Таким образом, в замкнутой системе производится постоянное измерение регулируемой величины, её сравнение с задающей величиной и оказывается соответствующее воздействие на процесс для приведения регулируемой величины в соответствие с задающей величиной.

Схема замкнутой системы автоматического регулирования

Например, подобная система хорошо подходит для контроля и поддержания необходимого уровня жидкости в резервуаре. Буек воспринимает изменение уровня жидкости. Измерительный преобразователь преобразует изменения уровня в сигнал, который отправляет на регулятор. Который, в свою очередь, сравнивает полученный сигнал с необходимым уровнем, заданным заранее. После регулятор вырабатывает корректирующий сигнал и отправляет его на регулирующий клапан, который корректирует поток воды.

Разомкнутая система автоматического регулирования

В разомкнутой системе нет замкнутой цепочки измерительных и обрабатывающих сигнал приборов и устройств от выхода до входа процесса, и воздействие регулятора на процесс не зависит от результирующего значения регулируемой переменной. Здесь не производится сравнение между текущим и желаемым значением переменной процесса и не вырабатывается корректирующее воздействие.

Схема разомкнутой системы автоматического регулирования

Один из примеров разомкнутой системы регулирования — автоматическая мойка автомобилей. Это технологический процесс по мойке автомобилей и все необходимые операции чётко определены. Когда автомобиль выходит с мойки предполагается, что он должен быть чистым. Если автомобиль недостаточно чист, то система этого не обнаруживает. Здесь нет никакого элемента, который бы давал информацию об этом и корректировал процесс.

На производстве некоторые разомкнутые системы используют таймеры, чтобы гарантировать, что ряд последовательных операций выполнен. Этот вид разомкнутого регулирования может быть приемлем, если процесс не очень ответственный. Однако, если процесс требует, чтобы выполнение некоторых условий было проверено и при необходимости были бы сделаны корректировки, разомкнутая система не приемлема. В таких ситуациях необходимо применить замкнутую систему.

Методы автоматического регулирования

Системы автоматического регулирования могут создаваться на основе двух основных методов регулирования: регулирования с обратной связью, которое работает путем исправления отклонений переменной процесса после того, как они произошли; и с воздействием по возмущению, которое предотвращает возникновение отклонений переменной процесса.

Регулирование с обратной связью

Регулирование с обратной связью — это такой способ автоматического регулирования, когда измеренное значение переменной процесса сравнивается с ее уставкой срабатывания и предпринимаются действия для исправления любого отклонения переменной от заданного значения.

Система ручного регулирования с обратной связью

Основным недостатком системы регулирования с обратной связью является то, что она не начинает регулировки процесса до тех пор, пока не произойдет отклонение регулируемой переменной процесса от значения ее уставки.

Температура должна измениться, прежде чем регулирующая система начнет открывать или закрывать управляющий клапан на линии пара. В большинстве систем регулирования такой тип регулирующего действия приемлем и заложен в конструкцию системы.

В некоторых промышленных процессах, таких как изготовление лекарственных препаратов, нельзя допустить отклонение переменной процесса от значения уставки. Любое отклонение может привести к потере продукта. В этом случае необходима система регулирования, которая бы предвосхищала изменения процесса. Такой упреждающий тип регулирования обеспечивается системой регулирования с воздействием по возмущению.

Регулирование с воздействием по возмущению

Регулирование по возмущению — это регулирование с опережением, потому что прогнозируется ожидаемое изменение в регулируемой переменной и принимаются меры прежде, чем это изменение происходит.

Это фундаментальное различие между регулированием с воздействием по возмущению и регулированием с обратной связью. Контур регулирования с воздействием по возмущению пытается нейтрализовать возмущение прежде, чем оно изменит регулируемую переменную, в то время, как контур регулирования с обратной связью пытается отрабатывать возмущение после того, как оно воздействует на регулируемую переменную.

Система регулирования с воздействием по возмущению

Система регулирования с воздействием по возмущению имеет очевидное преимущество перед системой регулирования с обратной связью. При регулировании по возмущению в идеальном случае величина регулируемой переменной не изменяется, она остается на значении ее уставки. Но ручное регулирование по возмущению требует более сложного понимания того влияния, которое возмущение окажет на регулируемую переменную, а также использования более сложных и точных приборов.

На заводе редко можно встретить чистую систему регулирования по возмущению. Когда используется система регулирования по возмущению, она обычно сочетается с системой регулирования с обратной связью. И даже в этом случае регулирование по возмущению предназначается только для более ответственных операций, которые требуют очень точного регулирования.

Одноконтурные и многоконтурные системы регулирования

Одноконтурная система регулирования или простой контур регулирования — это система регулирования с одним контуром, который обычно содержит только один первичный чувствительный элемент и обеспечивает обработку только одного входного сигнала на регулятор.

Одноконтурная система регулирования

Некоторые системы регулирования имеют два или больше первичных элемента и обрабатывают больше, чем один входной сигнал на регулятор. Эти системы автоматического регулирования называются «многоконтурными» системами регулирования.

Многоконтурная система регулирования

Источник: https://www.kipiavp.ru/info/avtomaticheskoe-regulirovanie.html