Экструдер для пластика мировое оборудование

Содержание

Использование экструдера для производства изделий из пластика: виды машин для пластмассы, принцип работы

Экструдер для пластика мировое оборудование

Развитие технического прогресса привело к появлению различных технологий, которые позволяют производить изделия, отличающиеся улучшенными эксплуатационными характеристиками. Одной из востребованных в настоящий момент является экструзия. Собой она представляет технологический процесс переработки пластмасс, из которых изготавливают разнообразные детали, а также производят различную профильную продукцию.

Сама технология состоит в приготовлении сплава из полимерных материалов с последующим его продавливанием через специальные насадки, которые придают ему определенную форму. Основным элементом линии по производству изделий из пластика является экструдер.

Принцип действия и конструкция

Следует сказать, что экструзия является далеко не новой технологией. Ее история насчитывает более шести десятилетий. За это время было создано большое количество конструкций машин, с помощью которых обеспечивается ее реализация. Принцип действия этого прибора базируется на сути самого технологического процесса.

Технологический процесс экструзии является сложным физико-химическим процессом, на который оказывают воздействие механические усилия в условиях высокой температуры и влаги. Нагрев продуктов переработки происходит благодаря тому, что возникающая при борьбе с внутренним трением, а также при пластических деформациях механическая энергия превращается в тепло.

В процессе экструзионной обработки существует несколько сменных параметров. К числу наиболее важных следует отнести:

  • состав сырья;
  • влажность;
  • его природа.

При протекании экструзионного технологического процесса может происходить изменение:

  • температуры материала;
  • давления;
  • интенсивности и длительности воздействия на исходное сырье.

Принцип работы экструдера

Само по себе такое оборудование представляет электромеханическое устройство, основным предназначением которого является осуществление процесса формовки профильных деталей из пластика или его полуфабрикатов. В своем составе общее устройство экструдера для пластика содержит следующие компоненты:

  • корпус системы нагрева полимерных материалов. В качестве основного источника тепловой энергии при осуществлении этого технологического процесса могут выступать обычные резистивные или индукционные системы. При использовании последних возникновение высоких температур происходит за счёт наведения на корпус высокочастотных индукционных токов Фуко;
  • узел нагрузки. Через этот элемент в полость корпуса различными способами поступает исходное сырье;
  • рабочий орган. Он создает в оборудовании необходимое давление, благодаря которому обеспечивается перемещение сырья непосредственно от узла загрузки до насадок, которые формуют из полимерных материалов готовые изделия. При использовании экструдера применяются разнообразные физические принципы, поскольку это устройство может иметь разные варианты исполнения — шнековый, дисковый, поршневый. В настоящий момент чаще других применяются шнековые экструдеры;
  • экструзионная головка. По-другому специалисты называют ее фильерой. Именно она обеспечивает форму изделий, которая получается по завершении технологического процесса;
  • механический привод. В этом оборудовании он представлен двигателем и редукторной системой. Благодаря ему обеспечивается создание и передача необходимого усилия на рабочий орган;
  • система контроля и управления. Благодаря ей обеспечивается поддержание необходимого технологического режима.

В качестве исходного материала обычно выступают гранулы и порошок. Они загружаются в оборудование, а далее под действием рабочего органа происходит их перемещение в рабочую зону корпуса. Там под воздействием давления, силы трения и температуры подаваемое извне исходное сырье нагревается, а в процессе его плавления возникает состояние, которое требуется по условиям технологического процесса.

Во время движения исходного сырья в полости корпуса происходит его тщательное перемешивание до состояния однородной гомогенизированной массы.

В условиях высокого давления происходит продавливание расплава при помощи формующих головок и сетчатых фильтров. В результате обеспечивается окончательная гомогенизация и придание материалу заданного профиля.

После этого материал естественным образом охлаждается или же применяется принудительный способ с последующей полимеризацией. В конечном итоге получаются изделия, имеющие необходимую конфигурацию и обладающие заданными механическими и физическими свойствами.

Современные модели экструзионных установок могут различаться между собой как конструкцией рабочего органа, так и назначением.

Одношнековый

Среди всех разновидностей экструзионного оборудования наиболее распространенным является шнековое. Такие машины удовлетворяют всем требованиям экструзионного процесса. В этих агрегатах в качестве основного рабочего органа применяется шнек. Специалисты называют его винтом Архимеда. Многие прекрасно знают этот рабочий элемент по домашним мясорубкам.

При использовании экструдера для производства изделий из пластмассы лопасть шнека захватывает сырье в зоне загрузки, а далее происходит его последовательное перемещение по всей длине цилиндра корпуса, начиная от зоны нагрева через участок гомогенизации и формовки. В зависимости от особенностей технологической карты, которую имеет оборудование, а также вида используемого для производства изделий исходного сырья шнеки могут предусматривать несколько вариантов исполнения — конические, цилиндрические и нормальные быстроходные.

Также могут использоваться шнеки, которые сужаются к выходу. Для этого оборудования в качестве главного параметра специалисты рассматривают соотношение рабочего диаметра шнека и его длины. Также различаются шнеки по шагу витков и их глубине.

Главный недостаток одношнекового экструдера заключается в том, что не всегда имеется возможность для их применения. Например, если в качестве исходного сырья выступают порошковые полуфабрикаты, то наличие одного винта в составе оборудования не позволяет справиться с перемешиванием массы в процессе ее расплавления и последующей гомогенизации. В таких случаях выбор делают в пользу двухшнековых экструдеров.

Двухшнековый

Особенность этого оборудования состоит в том, что в нём винты сцеплены между собой. Поэтому при использовании таких экструдеров имеется возможность совершения шнеками параллельных и встречных вращательных движений. Эти рабочие части оборудования могут быть прямыми или коническими.

Использование подобных машин приводит к тому, что в процессе разогрева исходного сырья его смешивание и гомогенизация осуществляется более тщательно. В конечном итоге на головку для формования изделий поступает однородная и дегазированная масса.

Необходимо отметить следующий момент: в отдельных технологических процессах могут использоваться экструдеры, имеющие большее количество шнеков — до 4. Помимо этого нередко применяется планетарный автомат, когда число шнеков, вращающихся вокруг центрального винта, доходит до 20.

Необходимость в применении такого оборудования возникает при использовании в качестве исходного сырья отдельных видов пластиков, которые в условиях воздействия высоких температур имеют склонность к разрушению. Говоря другими словами, могут лишаться своих основных физических качеств. Таким образом, использование подобных экструдеров обеспечивает нагрев сырья за счет силы трения и высокого давления.

Производство ПВХ-профилей

В настоящий момент востребованным видом изделий являются пластиковые и композитные профили. В большинстве случаев производители изготавливают их, используя метод экструзии. Для изготовления такой продукции в зависимости от применяемого материала, а также сложности и формы изделия задействуются одно- или двухшнековые аппараты, которые имеют соответствующие формовочные головки.

Ассортимент выпускаемых с использованием экструдеров изделий довольно широкий, начиная от тонких нитей и полос и заканчивая листами крупных панелей, которые имеют профиль сложной геометрии. Пластиковые окна и двери, выпускаемые сегодня многими компаниями, собираются с использованием именно ПВХ-профилей, которые изготовлены на экструзионном оборудовании.

При производстве ПВХ-профилей многие производители добавляют в полимерный состав специальные компоненты, что дает возможность изготовления сложных композитов. Например, сегодня многие производители выпускают дерево-пластиковые изделия, которые довольно часто используются для изготовления разных строительных конструкций.

Читайте также  Навесное оборудование для минитракторов своими руками

В такой сфере, как производство трубных изделий важным условием является отсутствие пузырьков газа в гомогенизированной смеси. По этой причине экструдеры, которые задействуются при производстве такой продукции, производители оснащают системами дегазации. В большинстве случаев применяются шнековые установки. Помимо прочего используют барьерные шнеки, благодаря которым обеспечивается надежное разделение твердого полуфабриката от полностью расплавленного. За счет этого достигается сохранение однородности состава, что положительным образом отражается на качестве выпускаемой трубной продукции и её эксплуатационных характеристиках.

Экструдеры для полиэтилена

Все плёнки, изготовленные из полимерных материалов, производятся компаниями исключительно с использованием способа экструзии. Для производства подобной продукции применяется выдувной экструдер. У оборудования, используемого для производства стрейч-пленки, формовочный узел может иметь вид узкой щели. При применении такого оборудования на выходе получается однослойная пленка, которая имеет необходимые параметры толщины и ширины.

В отдельных моделях могут использоваться круглые щелевые фильеры большого диаметра. При использовании мини-экструдеров можно получить пленку с шириной рукава до 300 мм и с параметром толщины 600 мкм. Такие устройства обладают компактными размерами, что обеспечивает возможность их установки даже в небольшом по площади помещении.

Экструзионные линии

В условиях промышленных предприятий экструзионное оборудование следует рассматривать в качестве главного компонента линии по осуществлению этого процесса. Помимо основного оборудования — экструдера она включает и целый набор других механизмов и устройств:

  • намоточные и отрезочные механизмы. Они используются для приведения изделий в необходимый для складского хранения и транспортировки вид;
  • маркирующие и ламинирующие системы различного принципа действия;
  • механизмы протяжки готовых профилей;
  • система охлаждения. Её установка выполняется на выходе экструдера, чтобы повысить скорость процесса полимеризации готовых изделий. Эти системы могут быть различного типа — воздушные или в виде охлаждающей ванны;
  • система подготовки и загрузки сырья. В отдельных случаях полуфабрикат необходимо предварительно подвергнуть процедуре просушивания и последующей калибровке перед тем, как подавать его в загрузочный бункер.

В составе оборудования могут использоваться и другие механизмы, а также применяться технологические устройства для автоматизации непрерывного процесса производства.

Подводя итоги

Экструзионная технология является довольно популярной в настоящее время. Ее используют при производстве различных изделий. В основном она применяется для изготовления продукции из пластика. Знакомые каждому в нашей стране пластиковые окна и двери изготавливают с использованием этого процесса. Для производства продукции используется такой прибор, как экструдер. Это оборудование отличается несложным устройством, поэтому изготовить экструдер для пластика своими руками — вполне осуществимая задача.

Особенность этого процесса заключается в предварительном подогреве сырья, которое потом подвергается процедуре плавления в условиях определенного температурного режима и давления. Далее полимерная масса продавливается через формовочные насадки, что и позволяет получить изделия с нужными физическими и качественными характеристиками.

Источник: https://tokar.guru/instrumenty/ekstruder-dlya-proizvodstva-izdeliy-iz-plastika-i-plastmassy.html

Ручной экструдер

Экструдер для пластика мировое оборудование

Быстрая сварка ручным экструдером – отличный способ соединения деталей из пластмассы при монтаже конструкций простой и сложной конфигурации. Этот агрегат имеет достаточно высокую производительность. Применяется при изготовлении и ремонте сложных объемных конструкций из полимерных листов, труб и фитингов, безнапорных трубопроводов. Компактный ручной экструдер, купить который можно на нашем сайте, пригодится отдельным рабочим бригадам сантехников, автослесарей и монтажников, работающим с конструкциями из пластика.

Как работает агрегат

Экструзионная технология широко распространена не только в производстве изделий из термопластов, но и при их монтаже. Сварочные экструдеры нагревают засыпанное в них в виде порошка или гранул полимерное сырье до его расплавления. Полученная однородная, вязкая масса продвигается рабочим органом к выходному соплу с формующей насадкой и выдавливается на разогретое место соединения, где мгновенно застывает и прочно скрепляет состыкованные детали.

Химический состав прутка или гранул должен быть аналогичен составу свариваемых фрагментов. В основном, сырье белого цвета. Для цветных изделий в продаже есть разноцветные прутки. Место стыка перед обработкой тщательно зачищают и обезжиривают.

Возможности экструзионной сварки и ее преимущества

Небольшой ручной экструдер для пластика соединяет листовые пластмассы встык и внахлест, формируя углы разной величины. Он отлично работает и с мягкими полимерами (пленками, геомембранами, полиэтиленом и полипропиленом). Аппарат выполняет следующие задачи:

  • сваривает пластик при производстве громоздких конструкций (различные емкости, бассейны из пластмасс, отстойники, системы очистки);
  • соединяет полимерные трубы при монтаже безнапорных коммуникаций;
  • создает, ремонтирует трубную гидроизоляцию;
  • ремонтирует пластиковые предметы даже с самой сложной геометрией.

Преимущества такой сварки:

  • малый вес аппарата, комфортная эксплуатация;
  • широкие возможности настройки параметров работы (методом замены насадок); процесс может быть автоматизирован;
  • большая скорость и точность сварки;
  • надежность и долговечность соединения;
  • возможность работы в труднодоступных местах, на трубопроводах, не отключенных от сети;
  • лучшее качество в сравнении со сваркой строительным феном.

Особенности различных моделей

Выбирая ручной сварочный экструдер, цена которого составляет от одной до нескольких сотен рублей, обращают внимание на следующие параметры:

  • соответствующую ожиданиям заказчика производительность (зависит от заявленной мощности);
  • подходящее напряжение сети;
  • необходимую толщину прутка присадочного материала;
  • материал, с которым может работать прибор (ПЭ, ПВДФ, ПП, ПВХ);
  • наличие электронного блока (микропроцессор, панель управления, табло);
  • вес и габаритные размеры.

Между похожими с виду аппаратами могут быть существенные конструктивные различия. Они влияют на их производительность и комфорт оператора при эксплуатации. Экструдеры различаются типом установленного на них технического оснащения:

  • двигателя (синхронный с графитовыми щетками или асинхронный, без щеточек);
  • рабочего органа (шнек, диск или оба сразу);
  • нагревательного устройства (термоэлементы, фен);
  • формующей насадки (сварочного башмака для угловых соединений или сварки встык).

Полезные опции

Некоторые из приборов оснащены встроенным микропроцессором, жидкокристаллическим дисплеем и эргономичными кнопками. Электроника управляет работой экструдера, позволяет задавать параметры сварки: управлять температурой нагрева и выводить ее на экран, показывать время работы. Удобно, когда в наличии функция защиты от досрочного пуска. Она препятствует включению привода аппарата до достижения заданной температуры плавки присадочного материала и нужной степени разогрева горячего воздуха. На такой ручной сварочный экструдер цена выше, чем на аналоги без электроники.

Хорошо, если аппарат оснащен поворотными соплом и рукоятками, имеет раздельную систему регулирования нагрева воздуха и пластика. Важна и комплектация. Некоторые модели продаются в наборе с дополнительной сварочной насадкой (башмаком), расширительными и удлинительными приспособлениями для сопла подачи воздуха, угловым адаптером, поставкой и прочей оснасткой. Дополнительные принадлежности продаются и отдельно.

Иногда экструзионный метод соединения – лучший способ сварки. Так происходит при монтаже листовой пластмассы значительной толщины в сложные, нагруженные конструкции. Так, ручной экструдер для полипропилена может соединять листы толщиной более полутора сантиметров. Строительный фен тоже может скрепить толстые пластины, но его шов отличается малой механической прочностью.

Все наше оборудование произведено в Европе и сертифицировано Немецким сварочным союзом.

Источник: https://tool-tech.ru/catalog/ruchnoj-ekstruder

Оборудование для переработки пластика в гранулы: обзор станков и линий

Экструдер для пластика мировое оборудование

В процессе рециклинга пластиковых изделий производятся вторичные гранулы, которые используются в качестве промышленного сырья наряду с первичными полимерами.

Мы уже говорили о методе грануляции пластмасс здесь, поэтому теперь остановимся только на оборудовании для переработки пластика в гранулы.

Это будут не только непосредственно грануляторы для полимеров, но и станки, подготавливающие сырье к процессу грануляции.

Подготовительное оборудование

Обычно линии гранулирования не оснащаются моечными и дробильными установками.

Если владелец планирует работать с агломератом или флексой, то эти установки не понадобятся. Если же планируется полный цикл переработки, то без подготовительного оборудования не обойтись.

Вторичная переработка пластиковых отходов состоит из нескольких технологических циклов, на каждом из которых применяется оборудование соответствующего назначения.

Измельчители

Процедура сортировки чаще всего выполняется вручную.

Затем начинается измельчение — на этой стадии используются специализированные измельчительные агрегаты.

В зависимости от вида перерабатываемых пластиковых отходов данное оборудование по своему назначению классифицируется следующим образом:

  1. Измельчители для полимерных плёнок. Используются для обработки отходов плёночных материалов из полипропилена, нейлона, акрила, поливинилхлорида и подобных составов и дальнейшего производства гранул полиэтилена из соответствующего вторичного сырья.
  2. Мельницы для переработки тонких пластиковых изделий, таких как ПЭТ бутылки и им подобные.
  3. Дробилки для массивных изделий из пластика, например, оконных ПВХ профилей и других крупных деталей.
Читайте также  Оборудование для производства кальянного табака

Рассмотрим для примера дробилку PROGLOTTM серии 1000.

Производительность такого агрегата составляет от 20 до 300 кг в час. Размер загрузочного окна (в зависимости от модели) – от 250х250 мм до 420х680 мм. На выходе размер фракции не превышает 5,4 мм. Серия представлена восемью моделями от PROGLOTTM 1300 до PROGLOTTM 1700S.

Мощность, потребляемая из сети, существенно различается и составляет от 3000 Вт для модели 1300 до 22 кВт для 1700S.

Принцип действия – роторный. Ротор оснащён двумя ножами. Количество ножей, установленных на станине – от 0 до 8. Цены моделей станков данной серии представлены в таблице.

Наименование модели Отпускная цена с НДС, руб
1300 77000
1500 99000
1600 118000
1200S 137000
1500S 118000
1600S 138000
1700S 177000

Изготовление и поставку оборудования по всем регионам России и странам ближнего зарубежья осуществляет компания Pressmaxtm, имеющая разветвлённую сеть филиалов.

О дробилках и шредерах для полимеров, а также о том, чем эти станки различаются между собой, мы подробно рассказывали здесь. Также затрагивалась тема самостоятельного изготовления дробильных машин.

Для этой цели служат специальные моечные устройства. Кроме этого широко применяются так называемые мокрые дробилки, совмещающие основные функции по измельчению сырья с моющими.

На стадии мойки также происходит удаление этикеток и клеевых составов, для чего могут использоваться растворители и моющие вещества.

Для примера рассмотрим флотационную мойку С-МФК-400. Она предназначена для:

  • отмывки измельчённого вторичного пластика;
  • отделения частиц инородного происхождения;
  • нейтрализации агрессивных примесей.

Процедура мойки осуществляется посредством четырёх барабанов, имеющих оригинальную конструкцию.

Встроенная система очистки воды и наличие фильтра для задержки крупных частиц грязи и посторонних предметов позволяют применить рекуперацию моющей воды. Рабочий объём воды в моечном бункере составляет 3,1 м3, производительность – 500 кг в час. Потребляемая от сети электрическая мощность – 10,2 кВт.

Производство и продажу осуществляет компания «Станкополимер» — российский производитель, специализирующийся на оборудовании для переработки пластмасс.

Для удаления избыточной влаги обычно используются сушильные агрегаты:

  • центрифуги;
  • сушилки горячим воздухом;
  • сушилки сжатым воздухом;
  • пресс-отжимы;
  • шнековые водоотделители.

Узнать подробнее о сушильных агрегатах и уточнить цены можно у производителей, например у plastmash.com.

Сепараторы

В измельчённой пластмассовой смеси могут присутствовать различные виды полимеров, так как первичная ручная сортировка не может гарантировать их полное разделение.

Наличие различных полимерных соединений в грануляте сильно его удешевляет, поэтому производитель всегда заинтересован в качественной сепарации.

По этой причине в состав производственных линий по вторичной переработке пластиковых отходов входят специальные сепарирующие установки.

Существует несколько различных технологий разделения пластиковой крошки:

  1. Флотационная сепарация. Суть метода основана на различии свойств смачивания поверхностей разделяемых материалов. Пластиковая смесь поступает в ванну с водой, насыщенной воздухом. Частицы несмачиваемого гидрофобного материала покрываются пузырьками воздуха, благодаря чему всплывают на поверхность. Материал, обладающий гидрофильными свойствами, концентрируется на дне ванны.
  2. Электростатическая сепарация. В данном способе используется различие электропроводности и способности к поверхностной статической электризации материалов. Частицы пластика подвергаются интенсивному перемешиванию, в результате чего их поверхности электризуются трением, приобретая заряд статического электричества определённой величины и знака, разделение которых происходит в электрическом поле.
  3. Фотометрическая сепарация. В основе данного принципа лежит разделение веществ по их оптическим свойствам – цвету, отражающей способности. Установки данного типа оснащены излучателями электромагнитных сигналов и высокочувствительными приёмниками–сенсорами.

В зависимости от того, какой вид сепарации применяется на конкретной линии по переработке пластиковых отходов, сепарационные установки могут располагаться либо до сушильных агрегатов либо после них.

Так, флотационный разделитель, представленный на фото выше и требующий смачивания, устанавливается непосредственно после моющих машин. Разделители, работающие с сухой субстанцией, располагаются после обезвоживания измельченной пластиковой смеси.

Посмотреть, что есть в продаже, ознакомиться с моделями и узнать цены можно здесь: prostanki.com, netmus.ru.

Данный этап является заключительным в технологической цепочке по выпуску вторичного гранулята.

В зависимости от типа сырья грануляторы могут быть:

  • для ПЭТ;
  • для ПВД, ПНД, ПП;
  • для ПВХ;
  • универсальные.

По количеству шнеков делятся на:

  • одношнековые;
  • двухшнековые.

Непосредственное создание гранул осуществляется в прессах – экструдерах.

Измельчённый, промытый и отсортированный пластиковый утиль поступает в зону разогрева, где приобретает пластичное состояние. Размягчённая таким образом масса перемещается шнековыми транспортёрами.

На этом этапе происходитперемешивание пластика и его дегазация – удаление выделяющихся при нагревании летучих веществ.

https://www.youtube.com/watch?v=JDVc_Yti8bw

Для улучшения процесса смешивания и создания более высокого значения усилия сжатия массы могут применяться двухкаскадные шнековые механизмы.

Такие агрегаты обладают более высокой производительностью.

Масса расплавленных полимеров под давлением, создаваемым шнеками, пропускается через круглые отверстия в стальной матрице – фильере.

На выходе матрицы образуются жгуты. Внешне это напоминает выход фарша из мясорубки.

В зависимости от типа используемого оборудования происходит воздушное или водяное охлаждение жгутов и их нарезка на гранулы.

Для наглядности рассмотрим несколько единиц оборудования для производства вторичной гранулы пластика.

Автоматизированная линия гранулирования ПЭТ С – ЛГ

Производство и продажа также осуществляется компанией «Станкополимер». Линия предназначена для переработки ПЭТ-флексы и производства вторичной гранулы.

В составе линии работает следующее оборудование:

  • загрузчик сырья;
  • сепаратор для отделения металлических частиц;
  • реактор вакуумного типа;
  • шнековый экструдер;
  • фильтр расплавленного ПЭТ;
  • полуавтомат-гранулятор для пластика;
  • установка для кристаллизации гранул;
  • шкаф автоматики, оснащённый частотными преобразователями электроприводов механизмов.

Подача сырья производится вакуумным загрузчиком. После процедуры сепарации, флекса попадает в вакуумный реактор, где подвергается воздействию высокой температуры и вакуумного разрежения, помогающего сохранить требуемую вязкость расплава.

Следующей стадией обработки является экструзия. Проходя через экструдер, жидкая масса подвергается дополнительной очистке путём вакуумной дегазации. В установку грануляции сырьё поступает, минуя специальный фильтр. Движущаяся масса выдавливается через отверстия, превращаясь в стренги, которые затем режутся на гранулы требуемого размера.

Установленная суммарная мощность электрооборудования линии составляет 245 кВт, фактическая потребляемая мощность не превышает 150 кВт. Линия способна выпускать 300 кг вторичного гранулята в час. Ориентировочная стоимость всей линии– 2,5 млн. руб., если приобретать гранулятор и остальное оборудование отдельно, цена будет менее выгодной.

ACS гранулятор с термокомпактором

Поставщик — aceretech.com. Установка предназначена для переработки в гранулы пленок, мешков и нитей.

Сырьем могут быть такие полимеры:

После подачи отходов в систему происходит измельчение, уплотнение, затем грануляция полимеров. По желанию заказчика установка оснащается металлодетектором, который останавливает работу при обнаружении металлических включений.

Цену этого и другого оборудования для переработки пластика в гранулы нужно уточнять у поставщика.

по теме

На видео представлена работа линии гранулирования полиэтилена, полипропилена и других полимеров в процессе работы:

Заключение

Вторичная переработка отходов пластика с одной стороны улучшает экологическое состояние окружающей среды, с другой, представляет собой весьма перспективный бизнес-проект, способный принести существенную прибыль.

Постоянно растущий выпуск различной продукции, расфасованной в пластиковую упаковку и отсутствие сети приёмных пунктов использованной тары обусловливают неограниченное количество практически дармового сырья. Благодаря этому обстоятельству бизнес по производству вторичного гранулята может быть достаточно рентабельным.

Отечественные производители уже продолжительное время специализируются на выпуске оборудования для вторичной переработки пластиковых отходов. Российские поставщики предлагают очень хорошие варианты оборудования под ключ. Начинающие предприниматели могут присмотреться к грануляторам б\у.

Начать свой бизнес можно с малого, например, открыв приёмный пункт ПЭТ тары с последующей её отправкой на перерабатывающие заводы.

Источник: https://rcycle.net/plastmassy/oborudovanie-pl/stanki-i-linii-dlya-pererabotki-plastika-v-granuly

Принцип работы экструдера полимеров

Экструдер для пластика мировое оборудование

Ежегодно в мире производится до 180 тонн различных пластмасс, которые используются для создания предметов быта, упаковки и даже одежды. Срок службы пластиковых изделий обычно составляет от нескольких минут или часов (если речь, например, идет о пакете) до нескольких лет.

Читайте также  Оборудование для изготовления металлических дверей

При этом срок разложения большинства полимеров составляет до нескольких сотен лет, и потому на планете стремительно скапливаются пластмассовые отходы.

Современные производства пошли по другому пути: вместо изготовления новой пластмассы они перерабатывают эти отходы, создавая изделия, качеством ничуть не уступающие предметам из новой пластмассы.

Для чего используется переработка

Переработка проводится с целью получения вторичного полимерного сырья высокого качества, которое может использоваться для создания новых пластмассовых объектов, таких как:

  • тара и упаковка;
  • бытовые предметы;
  • корпуса для электроники;
  • мелкие предметы, используемые в повседневной жизни (стержни авторучек, очки и т. д.);
  • одежда и бижутерия;
  • мебель и многое другое.

В некоторых случаях из переработанного пластика можно получить и более экзотичное сырье, например топливо или химическое волокно.

Процесс переработки пластмассы

Заводы, перерабатывающие пластмассу, требуют оснащения специальным оборудованием. Последовательно проходя через несколько аппаратов, полимерные отходы преобразуются в гранулы, из которых производят новые пластиковые изделия.

К пластмассовым отходам, которые можно использовать для переработки, относят пластиковую тару (бутылки, канистры), полиэтиленовую упаковку, трубы, пленку и прочие полимерные изделия.

Тип полученного переработанного пластика зависит от того, из какого полимера состоят перерабатываемые отходы. Технический процесс состоит из нескольких этапов.

  • Обработка. Перед тем как перейти к измельчению и очистке пластиковых отходов, их подвергают первичной обработке. Пластмассу сортируют, распределяют по типам и отправляют на то или иное оборудование в зависимости от того, из какого материала выполнено изделие и какую форму оно имеет.
  • Очистка и измельчение. Отобранные пластмассовые отходы очищают от всевозможных загрязнений, после чего отправляют в дробилку, которая перемалывает пластмассу на мелкие куски. В зависимости от типа полимерного материала используют разные дробилки: какие-то подходят для более мягких пластмасс, какие-то – для более жестких.
  • Переплавка. Экструзионные аппараты, куда поступает очищенная и измельченная пластмасса, переплавляют ее в однородную массу. Получившаяся масса под давлением преобразуется в гранулы, которые можно использовать как сырье для создания новых пластмассовых изделий.

Оборудование, очищающее и преобразующее пластиковые отходы, должно отличаться высоким качеством, поскольку ошибка системы может привести к отбраковке целой партии сырья.

Необходимо тщательно следить за надежностью оборудования и закупать его только у проверенных поставщиков. Производство гранул считается наиболее популярным и прибыльным делом среди всех возможных вариантов.

Их проще всего изготавливать, они требуют относительно невысоких затрат и имеют высокую рентабельность.

Какое оборудование используется для переработки

Для грамотного выполнения сложного технологического процесса необходимо большое количество разнообразного оборудования. Его ассортимент, применяемый на заводах, различается от предприятия к предприятию в зависимости от направления.

К примеру, линия, ориентированная на переработку твердых отходов, будет отличаться от линии, основная деятельность которой – переработка пленки. Как правило, на заводах применяют несколько разных линий и несколько типов оборудования.

Перерабатывающая линия может продаваться полным комплектом, а может собираться по отдельности. Однако набор составных частей почти всегда одинаков.

Линия мойки. Это первый этап превращения старого пластика в гранулы, пригодные для изготовления новых изделий. Она включает процессы:

  • сортировки. Перед обработкой пластиковые отходы проходят по конвейеру, где сортируются в зависимости от свойств (вид материала, габариты и др.). Сортировка отходов обычно происходит вручную: рабочие, стоящие у ленточного транспортера, распределяют их по разным линиям переработки;
  • дробления с предварительной отмывкой. В центрифуге выполняется первичная очистка полимерных отходов. От них отделяются этикетки, лейблы и наклейки, а также пробки и другие непригодные к переработке элементы. Кроме того, в центрифуге происходит высушивание отходов. Далее в дробилке обработанные и очищенные отходы перемалываются в мелкие составные части. В дробилке присутствует несколько валов (роторов, оснащенных лезвиями), от количества и параметров которых зависит, какой тип материала может перерабатывать машина. От параметров дробилки также зависит фракция полученной дробленки. В зависимости от типа дробилка может перерабатывать полиэтилены низкого и высокого давления, АБС-пластик, полистирол, полипропилен, поливинилхлорид, ПЭТ и другие материалы. Правильно подобрать дробилку – важная задача. От этого зависит, насколько качественно будет перемолота пластмасса. Роторные машины для разных видов пластмасс имеют серьезные конструктивные различия. В первую очередь это касается формы лезвий. Мягкие пластмассы измельчаются лезвиями, установленными наискосок, твердые – лезвиями, установленными каскадом. Для измельчения листовых пластмасс применяют V-образные лезвия («ласточкин хвост»). В разных дробилках загрузка-отгрузка отходов может производиться как вручную, так и автоматически;
  • мойки во флотационной ванне. С ее помощью тяжелый ПЭТ, оседающий на дне, отделяется от других видов пластмасс, всплывающих на поверхность вместе с остатками мусора;
  • сушки в центрифуге. Благодаря вращающему с большой скоростью ротору или барабану (в зависимости от типа сырья) материал отделяется от основной массы воды;
  • накопления в бункере, предназначенном для наполнения сырьем биг-бегов. В биг-беги засыпается отмытый, высушенный и полностью готовый к дальнейшим операциям пластик.

Экструдер-гранулятор. Очищенная и перемолотая смесь нагревается и перемешивается. Образованный сплав проходит сквозь систему фильтров для удаления примесей и мусора.

Далее удаляются воздушные пузырьки – происходит отсасывание воздуха через специальное отверстие. Далее сплав продавливается сквозь отверстия матрицы. Полученные таким образом жгуты нарезаются на гранулы.

После этого они сушатся и калибруются.

Различают большое количество разнообразного экструзионного оборудования: по количеству шнеков и другим конструктивным особенностям. От качества экструдера зависит итоговая стоимость полученного сырья. Это одна из наиболее важных комплектующих перерабатывающей линии.

Двухшнековые модели обладают большим количеством настроек и более продуктивны, чем одношнековые. Несмотря на то, что их стоимость выше, в некоторых случаях без двухшнекового экструдера не обойтись.

Сегодня можно приобрести однокаскадные и двухкаскадные грануляторы, грануляторы с горячей резкой, оборудование для ПЭТ, ПВХ и других материалов.

Вибросито. Это устройство, которое предназначено для сортировки полученного материала.

Вибросита применяют в разных видах производств, и в некоторых случаях оно используется для первичной фильтрации сырья.

В переработке пластмасс вибросито распределяет полученные гранулы по фракциям в зависимости от их габаритов. В результате пластмассовое сырье эффективно сортируется и подготавливается к использованию.

Далее из полученных гранул производятся готовые изделия методом экструзии, вакуумной формовки или литья под давлением. Это не единственные способы изготовления изделий из пластика, однако сегодня именно они являются основными. Выбор того или иного метода в качестве оптимального зависит от того, какие именно изделия и в каком объеме требуется изготовить.

Что лучше: покупать линию целиком или по отдельности?

Некоторые фирмы предлагают закупку комплектующих для сбора собственной линии по переработке пластика, некоторые – стандартные варианты, уже подобранные друг к другу. Какую из них выбрать, зависит только от вас. У каждого решения есть ряд преимуществ, и выбор стоит делать исходя из того, что требуется от завода:

  • при выборе стандартизированной линии снижаются финансовые и временные затраты на транспортировку, подбор компонентов и прочие расходы. Кроме того, как правило, полный комплект реализуется за более низкую цену, чем комплектующие по отдельности;
  • если ваши требования к линии не соответствуют вариантам укомплектованных линий, вам стоит собрать собственную линию самостоятельно, закупая компоненты по отдельности в соответствии с вашими пожеланиями.

Покупка китайского оборудования

Принято считать, что техника, произведенная в КНР, не отличается качеством, однако это неверно для линий переработки пластмассы.

Оборудование для производства гранул из Китая ничем не уступает европейским вариантам, однако при этом отличается дешевизной и установлено на многих заводах по переработке пластика в России и по всему миру.

Источник: https://tkazimut.com/printsip-raboty-ekstrudera-polimerov/