Для чего применяется лущильный станок?

Содержание

Pereosnastka.ru

Для чего применяется лущильный станок?

Конструкция лущильных станков

Категория:

Производство клееной фанеры

Конструкция лущильных станков

Лущильные станки по техническим показателям подразделяют:— по наибольшему расстоянию между центрами шпинделей. Это расстояние определяет максимально возможную длину ножа и длину чураков, подлежащих лущению. Наиболее распространенными являются станки для лущения чураков длиной 1350, 1650, 1950 мм. Длина чурака определяется размерами листов шпона;

— по высоте центров шпинделей над станиной. Высота центров определяется наибольшим радиусом чурака с припуском 100—150 мм.

Отечественные станки рассчитаны на лущение сырья диаметром 60—70 см. Иностранные фирмы выпускают станки для лущения чураков диаметром более 80 см.

Лущильный станок ЛУ-17-4 состоит из следующих основных частей: станины, двух шпиндельных бабок, суппорта кинематического узла, механизма поджима, центровочно-загрузочного приспособления.

Станина станка служит для крепления всех основных частей станка, восприятия динамических нагрузок резания и вспомогательных операций лущения.

Станина представляет собой жесткую сварную раму из двутавровых балок, на которой установлены чугунные шпиндельные бабки. В раме имеется щель для выброса карандаша вниз на транспортер.

Шпиндельные бабки (правая и левая) служат для закрепления чурака и придают ему вращательное движение.

На рис. 2 показан разрез правой шпиндельной бабки. Шпиндельная бабка имеет два телескопических шпинделя с соответствующими кулачками.

Наличие большого кулачка позволяет избежать раскола чураков в начальный период лущения, а малый кулачок дает возможность лущить карандаш диаметром до 70 мм.

Зажимают чурак на станке следующим образом.

Рис. 1. Станок ЛУ-17-4:
1 — станина, 2 — левая шпиндельная бабка, 3 — центровочно-загрузоч-ное приспособление, 4 — сварная балка, 5 — прижимные ролики, 6 — правая шпиндельная бабка, 7 — механизм прижима чурака, 8 — гидропривод, 9 — пустотелый вал, 10 — чугунная балка, 11 — суппорт, 12 — привод ускоренного перемещения суппорта, 13 — электродвигатель, 14 — механизм подачи чураков

Насос подает масло из гидросистемы в распределитель. Поршень под давлением перемещает шток в большом гидроцилиндре на величину до 150 мм. Шток поршня, жестко связанный с подвижным подшипниковым узлом малого шпинделя, перемещается также на длину гидроцилиндра. На подшипниковом узле малого шпинделя закреплен малый шпиндель. Последний, свободно перемещаясь внутри пустотелого большого шпинделя, кулачком зажимает чурак.

Рис. 2. Разрез правой шпиндельной бабки станка ЛУ-17-4:
1 — поршень, 2 — большой гидроцилиндр, 3 — шток поршня, 4 — подвижной подшипниковый узел малого шпинделя, 5 — корпус, 6 — шли-цевая втулка, 7— шпонка шестерни, 8 — шестерня, 9— шпонка звездочки, 10 — звездочка, 11 — гнльза, 12—пустотелый большой шпиндель, 13 — малый кулачок, 14 — большой кулачок, 15 — малый шпиндель, 16 — сферические роликовые подшипники, 17 — шлицевая втулка большого шпинделя, 18 — рычаг, 19 — подвижный подшипниковый узел большого шпинделя, 20 — шлицы, 21 — шпонка, 22 — скользящие шпонки, 23—малый гидроцилиндр, 24 — малый поршень со штоком, 25 — шпилька

Масло одновременно поступает в большой и малый гидроцилиндры. Малый поршень со штоком перемещается в сторону чурака и, действуя на рычаг, смещает подвижный подшипниковый узел большого шпинделя. Величина смещения малого поршня со штоком зависит от размера малого гидроцилиндра и составляет 150 мм. Закрепленный в подвижном подшипниковом узле пустотелый большой шпиндель перемещается на указанную величину и зажимает большим кулачком чурак.

Таким образом, два шпинделя одновременно зажимают чурак закрепленными на них кулачками. Работа левого шпинделя аналогична работе правого.

После зажима чураку придают вращательное движение от главного вала через шестерню. Вращающаяся шестерня через шпонку приводит во вращение гильзу, которая с помощью шлицевой втулки 6 вращает пустотелый большой шпиндель. Большой шпиндель через шлицевую втулку большого шпинделя приводит во вращение малый шпиндель.

Скользящие шпонки предохраняют от вращения подвижные подшипниковые узлы; одновременно они являются направляющими при горизонтальном перемещении этих узлов.

В процессе лущения, когда лущильный нож подходит к вращающемуся кулачку большого шпинделя, гидросистема возвращает большой шпиндель в начальное положение. То же происходит, когда лущильный нож приближается к кулачкам малого шпинделя.

Система подвода масла к гидроцилиндрам для возврата шпинделей в исходное положение была показана на рис. 1.

Подключение гидросистемы к шпиндельным бабкам происходит таким образом, что при подаче масла на поршни большого и малого гидроцилиндров эти поршни возвращаются в исходное положение. Благодаря пустотелой конструкции большого шпинделя и шлицевому соединению двух шпинделей достигается их независимое передвижение относительно друг друга в горизонтальной плоскости.

Благодаря применению шпиндельных бабок стало возможным долущивать чурак диаметром до 70 мм на станке ЛУ-17-4, отказавшись от использования на этой операции малых лущильных станков.

Суппорт лущильного станка предназначен для закрепления ножа, его регулировки, настройки и для придания ему возвратно-поступательного движения (к чураку и обратно).

Суппорт состоит из двух боковых ползунов, перемещающихся по горизонтальным съемным параллелям, расположенным на станине станка; ножевой траверсы — для крепления и регулировки лущильного ножа; траверсы прижимной линейки — для крепления и регулировки прижимной линейки станка; двух суппортных винтов, сообщающих суппорту возвратно-поступательное движение.

Суппорт имеет дополнительные верхние и нижние направляющие, с которыми связана ножевая траверса и при помощи которых изменяется угол резания во время лущения чураков. Прижимная линейка соединена с ножевой траверсой эксцентриковым валом.

Механизм поджима чурака устраняет прогиб чурака в конце лущения под действием сил резания. Этот механизм состоит из чугунной балки, закрепленной на пустотелом валу, двух пар прижимных роликов, гидроцилиндра перемещения роликов, смонтированного на стальной сварной балке, соединяющей обе бабки станка, а также устройства для регулировки синхронности перемещения ножа и прижимных роликов. Блок прижимных роликов шарнирно соединен с балкой и со штоком гидроцилиндра. Цапфы пустотелого вала установлены в подшипниках, корпуса которых прикреплены к бабкам станка.

Кинематический узел станка служит для связи рабочих органов станка (суппорта и шпиндельных бабок) и придания им рабочих движений.

На рис. 3 приведена кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17-4. Сцентрированный и зажатый в шпинделях станка чурак (работа центровочно-загрузочного приспособления будет описана ниже) приводится во вращение от главного вала через шестерни. Главный вал соединен с электродвигателем через клиноременную передачу и электромагнитную муфту.

Рис. 3.

Кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17-4:
1 — главный электродвигатель, 2 и 22 — клиноременная передача, 3 — электромагнитная муфта, 4, 5, 6 — шестерни, 7 — главный вал, 8, 9, 10, 16, 17, 18 — звездочки, 11 — промежуточный вал, 12—правый пустотелый вал, 13 — кулачковая муфта, 14 — передаточный вал, 15 — левый пустотелый вал, 19, 20 — конические шестерни, 21 — суппортный вал, 23 — электродвигатель ускоренного подвода и отвода суппорта, 24 — суппортные винты, 25 — поршни гидроцилиндра следящей системы, 26 — пневмоцилиндры центровки чураков, 27 — механизм подачи чураков, 28 — рукоятка переключения ускоренной и рабочей подачи суппорта, 29 — электромагнит; а, б, в, г — сменные шестерни набора толщин шпона

Левый шпиндель приводится во вращение от главного вата также через шестерни. Шестерня, вращая гильзу правого шпинделя, сообщает вращение звездочке. Звездочка втулочно-роликовой цепью соединена с промежуточным валом через звездочку, жестко закрепленную на промежуточном валу. Вал приводит во вращение правый пустотелый вал через сменные шестерни а, б, в и г. Через кулачковую муфту, посаженную на скользящую шпонку, вращение с пустотелого вала передается на передаточный вал. Через звездочку, жестко закрепленную на валу, и втулочно-роли-ковую цепь вращение передается на суппортный вал через звездочку.

Система конических шестерен, приводит в движение суппортные винты, а последние — суппорт, который перемещается по направляющим к вращающемуся чураку. Поступательное движение суппорта осуществляется благодаря суппортным гайкам, жестко связанным с корпусом суппорта.

Величина подачи суппорта за один оборот чурака, т. е. толщина снимаемого шпона, зависит от расположения сменных шестерен а, б, в и г, так как жесткая связь во всех звеньях кинематической схемы, кроме сменных шестерен а, б, в и г, обеспечивает постоянное передаточное отношение. Из таблицы видно, что изменение толщины шпона от 0,2 до 3,2 мм достигается в основном сменой шестерни а при взаимном расположении блок-шестерен (б — в) в двух положениях.

К концу лущения, когда диаметр чурака будет приближаться к диаметру малого кулачка шпинделя, рабочая подача суппорта прекращается при переводе кулачковой муфты в нейтральное положение рукояткой. Одно-вРеменно электромагнитную муфту выводят из соединения со шкивом клиноременной передачи и вращение карандаша в шпинделях станка прекращается.

С помощью электромагнитной муфты можно останавливать Движение главного вала, не выключая главного электродвигателя, что целесообразно экономически, так как пусковые моменты при включении электродвига-едя отрицательно сказываются на электроснабжении предприятия.

Гидросистема возвращает шпиндели в исходное положение, а карандаш через щель в станине удаляется транспортером из цеха.

Читайте также  Как сплести из резинок фигурку без станка?

Вращением суппортного вала в обратную сторону по отношению к рабочему движению электродвигателя через клиноременную передачу производится возврат суппорта в исходное положение. Суппорт подают в исходное положение на ускоренной подаче, что дает значительный выигрыш во времени. После этого электродвигатель выключают. В таком положении лущильный станок готов для лущения очередного чурака. Далее операция повторяется, как указано выше.

Кроме рабочей подачи, которая обеспечивает получение шпона заданной толщины, лущильный станок имеет ускоренную подачу, которая применяется в начальный период лущения для снятия больших неровностей на чураке. Включение ускоренной подачи производится муфтой левого пустотелого вала. Вращение вала через муфту передается валу. Далее вращение передается как при рабочей подаче. Вращение вала 15 осуществляется от пала звездочками и втулочно-роликовой цепью. В этом случае система сменных шестерен а, б, в иг отключена и в работе участия не принимает.

После окончания обдирки (на ускоренной подаче суппорта) передвигают рукояткой кулачковую муфту, тем самым отключая вал и включая вал. Далее происходит процесс лущения на рабочей подаче. Электромагнит служит для автоматического перевода кулачковой муфты в нейтральное положение.

Рис. 4. Схема устройства центровочно-загрузочного приспособления:
1 — свободно вращающаяся ось, 2— пневматический цилиндр, 3 — рычаг, 4 — груз, 5 — верхняя шестерня, 6 — сектор без зубцов, 7 — клещевые захваты, 8 — двухходовой кран, 9 — нижняя шестерня, 10 — зубчатые сектора

Центровочно-загрузочное приспособление служит для правильной центровки чурака, т. е. сокращения отпада шпона в процессе лущения, и для загрузки чурака в лущильный станок.

На лущильных станках устанавливают, как правило, Центровочно-загрузочное приспособление системы А. Жукова, В. П. Банко и А. А. Порохина. Благодаря этому приспособлению стало возможным одновременно выполнять центровку чурака и подачу его к шпинделям лущильного станка.

Центровочно-загрузочное приспособление состоит из Двух пневматических цилиндров, свободно поворачивающихся на осях, прикрепленных к станине лущильного станка. На выступающих ступицах нижних шестерен укреплены рычаги с разрезными хомутами, что позволяет крепить рычаги на ступице в любом положении. Рычаги шарнирно соединены со штоками поршней пневматических цилиндров.

Подъем и центровка чурака осуществляется поворотом рукоятки двухходового крана. При этом сжатый воздух поступает в пневматические цилиндры. При подъеме поршней штоки поворачивают рычаги, которые при помощи шестерен и зубчатых секторов сводят клещевые захваты до соприкосновения их с поверхностью чурака.

Во время зажима чурака шпинделями происходит его осевое перемещение. Неровности чурака могут несколько разводить губки клещевых захватов за счет компрессии воздуха в цилиндрах, не создавая в звеньях механизма дополнительных усилий.

Скорость сжатия клещевых захватов регулируется степенью открытия воздушного крана.

Разведение клещевых захватов осуществляется под действием грузов, закрепленных на концах рычагов, или пружинами, как показано на рис. 19. Повернув рукоятку двухходового крана, открывают отверстие для выхода воздуха.

Приспособление работает при давлении в сети 4— 4,5 ати. Расход воздуха на один лущильный станок составляет 0,7 м3/ч. Верхние и нижние клещи закреплены на валах с помощью сквозных призматических шпонок в соответствующих положениях по отношению к зубчатым секторам.

Регулирование взаимного положения верхних и нижних клещей, обеспечивающее симметричность их движения (от чего зависит точность центровки), осуществляется при помощи особого устройства. Верхние секторы этого устройства двойные. Сектор без зубцов жестко скреплен с осью верхней клешни, а зубчатый сектор сидит на оси свободно и связан с верхней шестерней. Он может смещаться относительно сектора и жестко скрепляться с ним в нужном положении.

Для повышения точности центровки угол вилок доведен до 90°, нижние вилки жестко соединены с клещами, а верхние оставлены свободно вращающимися в пальцах. Для устранения наезда суппорта на клещи (при неполном их разведении) на станке установлена электрическая автоблокировка.

Кроме перечисленных выше основных частей, лущильный станок имеет также механизм подачи чураков, гидропривод, электрооборудование с автоблокировкой.

Реклама:

Установка ножа и прижимной линейки

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/konstruktsiya-lushchilnykh-stankov

Лущильный станок своими руками — Станки, сварка, металлообработка

Для чего применяется лущильный станок?

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

  • лущеный
  • строганый
  • пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Лущильный станок для производства шпона

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей.

При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата.

По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить.

Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.

Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.

Станок для строгания шпона

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе.

Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки.

Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:

  • радиальный
  • тангенциальный
  • радиально-тангенциальный
  • тангенциально-торцовый.

Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.

Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.

Станок для сшивки шпона

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.

Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Источник: http://wood-prom.ru/clauses/promyshlennoe-oborudovanie/stanok-dlya-shpona

Как делают фанеру: подготовка бревен, оцилиндровка и лущение, нарезка на листы, сушка в прессе, обрезка, сортировка и складирование

Все фото из статьи

Тема этой статьи — изготовление фанеры. Мы познакомимся с полным циклом ее производства — от окорки древесных стволов, до отгрузки готового материала на склад. Кроме того, мы выясним, можно ли производить фанеру в домашних условиях.

Одна из стадий производства — подача бревен в лущильный станок.

Производственный цикл

Он состоит из нескольких этапов:

Этап Работы
1 Окорка и разделка ствола на бревна одинаковой длины
2 Оцилиндровка бревна и лущение шпона
3 Нарезка шпона на листы и прохождение ими клеевальцов
4 Склейка листов в прессе
5 Обрезка краев
6 Сортировка по качеству поверхности и кромок
7 Отгрузка на склад

На некоторых этапах стоит остановиться чуть подробнее.

Подготовка бревен

Из чего делается фанера при полном цикле производства?

  1. Из стволов хвойных и лиственных деревьев;
  2. Из связующего — клеев на основе искусственных смол.

Наиболее типичный материал фанеры — сосна и береза. Несколько реже применяются пихта, лиственница, кедр, ель, тополь, ольха, липа, осина и бук.

Источник: https://stanki-info.com/luschilnyy-stanok-svoimi-rukami/

Зачем нужны лущильники?

Для чего применяется лущильный станок?

Люди, ведущие фермерское или подсобное хозяйство знают, что без качественной обработки земли невозможно получить высокий урожай. Произрастание сельскохозяйственных культур, это многоступенчатый процесс, где каждый этап играет большую роль.

Читайте также  Что такое СОЖ в токарном станке?

Одним из таких процессов является лущение. По сути, это поверхностная обработка почвы, с полным или частичным переворотом верхнего пласта земли. В результате такой обработки не только взрыхляется поверхность поля, но и уничтожаются сорняки и заделываются в грунт растительные остатки.

После лущения, на стерне образуется слой из мелких комьев земли, что препятствует быстрому испарению влаги. Кроме того, такой процесс считается неплохой предпахотной подготовкой, что позволяет вспахать поле с минимальными энергозатратами.

Для таких операций используется специальное оборудование – лущильник. Такие устройства впервые начали применяться в Европе, начиная со второй половины 19 века. С ключевыми параметрами лущильников вы познакомитесь в данном материале.

Общие сведения

Современные лущильные агрегаты разделяются на два вида: дисковые и лемешные. Дисковый лущильник состоит из батареи сферических дисков, которые вскрывают почву под углом около 30 градусов. Лемешная конструкция, напоминает отвал плуга, с шириной охвата около 25 сантиметров.

Различия между данными видами оборудования заключаются в специфике использования и глубине обработке земли. Дисками можно вскрыть почву на глубину до 10 сантиметров, лемешные конструкции могут углубляться в грунт на 12 см.

Дисковый лущильник

При использовании дополнительных грузов, глубина обработки почвы увеличивается до 12 и 18 сантиметров соответственно.

Использовать лущильники на пиковых нагрузках не рекомендуется. Это может привести к повреждению рабочих органов.

  • Дисковые лущильники хорошо подходят для обработки засоренных полей, предназначенных для выращивания зерновых сельскохозяйственных культур. Сферические диски, расположенные под правильным углом атаки, неплохо справляются с корневищами и сорными культурами многолетних растений.
  • Лемешные агрегаты используют для плотной почвы, предназначенной к посадке подсолнечника и кукурузы.

Вне зависимости от особенностей конструкции, лущильники представляют собой цельнометаллическую раму, дополненную сцепным устройством. Оборудование имеет собственную ходовую часть, и приспособление для регулировки глубины обработки.

Среди представленного ассортимента, большой популярностью пользуются дисковые модели, поэтому имеет смысл сделать краткий обзор некоторых модификаций данного оборудования.

Технические характеристики

Опишем некоторые распространенные версии лущильных агрегатов. В особенности, акцентируем внимание на линейке «ЛДГ».

ЛДГ-5

Это оборудование агрегатируется с тракторами, которые относятся к 1.4 тяговому классу. Лущильник предназначен для поверхностной обработки поля с влажностью почвы не превышающей 25%.

Модель ЛДГ-5

На раме агрегата, установлены брусья, которые связаны с основой конструкции посредством раздвижных тяг. Такая схема помогает настраивать оптимальный угол атаки дисков.

Кстати, дисковых батарей у данной модификации – четыре. К ним прилагается заравниватель и система гидравлики для подъёма рабочих элементов.

Глубину обработки почвы можно изменять благодаря отверстиям понизителей, куда переставляются батареи с дисками. Система гидравлики работает следующим образом: когда от трактора идет подача масла, шток задвигается в полость цилиндра, что поднимает дисковые батареи через вилку усиления.

Когда шток цилиндра выдвигается, диски заглубляются в грунт. Вилка расположена на пружинах, которые ослабляют в зависимости от сложности грунта.

ЛДГ-10

Конструкция лущильника состоит из цельнометаллической рамы, пневмоколёс и восьми дисковых батарей. Глубина обработки изменяется регулировочным болтом, с прижимной пружиной.

Модель ЛДГ-10

Данная модификация отличается от предыдущей более широким охватом, соответственно требует для работы тягача большей мощности. Поэтому ЛДГ-10 работает с тракторами минимум 3 тягового класса.

Вот перечень основных технических параметров:

Габариты: Длина/Ширина/Высота 9 000/12 500/1 200 мм.
Конструкционная масса 2 750 кг.
Число рабочих элементов в батарее 10 дисков.
Диаметр диска 450 мм.
Средние показатели производительности за единицу времени 11 Га.
Угол атаки (изменяемый) 15; 20; 30; 35 градусов.

Обратите внимание, что для качественной обработки почвы, рекомендуемая скорость тягача не должна превышать 10 км/час. При перевозке оборудования на другое поле, лущильник складывается в транспортное положение.

ЛДГ-15

Это модернизированная модель с широким охватом. Подходит для работы на плотном грунте, с большим количеством крупных комьев и участков, покрытых дёрном.

Модель ЛДГ-15

В отличие от предыдущих моделей, можно выделить следующие изменения:

  1. Изменилась ширина пластин, соединяющих дисковые батареи с рамой. Это позволило увеличить ширину обработки почвы до 15 метров.
  2. Сварная конструкция соединительной скобы заменена цельнометаллическим узлом.
  3. Исправлена проблема с расхождением колёсных пар во время работы. Для колёс стали использоваться шины 9-12 радиуса.
  4. Общая производительность возросла до 18 гектаров за единицу отработанного времени.
  5. Благодаря усовершенствованной системе гидравлики, оборудование приводится в рабочее/транспортное положение в считаные минуты.

Данные агрегаты подходят для работы с тракторами 3 тягового класса.

Использование дисковых лущильников, позволяет снизить затраты по обработке земли. Кроме того, сохраняется и поддерживается биологическая активность почвы, что оказывает положительное влияние на качество урожая и всхожесть культур.

Оборудование удобно в работе и нетребовательно в плане техобслуживания. К недостаткам можно отнести неэффективную борьбу с вредителями и сорными растениями.

РАССКАЖИ ДРУЗЬЯМ

Источник: http://mastertraktor.ru/selxoztexnika/pochvoobrabotka/lushhilnik.html

Технология изготовления шпона

Для чего применяется лущильный станок?

Шпон — это древесный отделочный материал в виде пластинок или листов толщиной не более 3 мм. Для его изготовления используется около двухсот видов деревьев, включая редкие породы. Производство шпона – автоматизированный и высокотехнологичный процесс. В статье рассказывается, как делают шпон в промышленных и в домашних условиях.

Сырьё для шпона

Из чего можно делать шпон – это важный вопрос в производстве этого изделия. Для получения шпона используется только качественные виды материала. Это означает, что в сырье должны отсутствовать такие дефекты, как сучки, трещины, червоточины, следы гнили, нарушения окраски. Опытный специалист, осмотрев внешний вид бревна и торец, поймёт, какое будет качество древесины и рисунок.

Виды сырья

Производители шпона используют в работе дерево разнообразных пород, с интересными расцветками и фактурой. Оттенки древесины меняются от белого, сливочного, светло-коричневого до цвета шоколада и ярко-красного. Наиболее часто применяют следующие породы древесины с красивой текстурой:

  • Сосна – древесина относится к категории мягких пород, шпон получается недорогой, светлого оттенка, обладает невосприимчивостью к грибкам, выделяет в атмосферу фитонциды. Однако износостойкость довольно низкая, к изделиям со шпоном из сосны надо относиться бережно;
  • Берёза – распространённое в России дерево. Её древесина недорогая, относится к твёрдым породам. Берёзовый шпон имеет приятный цвет натурального дерева, но он легко тонируется, и при желании можно получить много новых оттенков;
  • Дуб – дерево твёрдых пород, не боится повышенной влажности и устойчив к насекомым. Шпон из дуба в большей части обладает тёмными коричневыми оттенками, но есть разновидность белого дуба с песочным и светло-коричневым оттенком древесины с небольшими вкраплениями;
  • Карельская берёза – это редкая древесина, относится к твёрдым породам. Шпон имеет бежевый цвет с оттенком перламутра. Идёт на изготовление эксклюзивных и дорогих изделий;
  • Липа – мягкая порода древесины с нежным желтовато-розоватым оттенком. Шпон липы используется при изготовлении недорогих предметов мебели;
  • Вишня – относится к мягким породам древесины, имеет красновато-коричневый оттенок, который со временем может темнеть. Шпон из вишни смотрится благородно и изысканно, идёт на изготовление элитной мебели;
  • Клён – его древесина относится к твёрдым породам. Шпон клёна успешно применяют для декорирования изделий из менее ценных пород дерева. Имеет светлый или светло-жёлтый оттенок. Особую ценность представляет характерный для клёна вид текстуры «птичий глаз». Кленовый шпон, как и древесина, обладает хорошим резонансным свойством, поэтому часто используется для изготовления музыкальных инструментов.

Шпон можно сделать из многих других пород древесины. При этом даже из недорогого сырья можно получить пластины, по внешнему виду трудно отличимые от дорогих сортов дерева.

Подготовка сырья

Кряжи и их отрезки — чураки, которые используются при изготовлении шпона, должны удовлетворять определённым требованиям к размерам. Для производства клеёной фанеры длина чураков должна быть от 0.8 до 3.2 м, а для шпона – от 1.5 м. Диаметр чураков большой роли не играет. Максимальные размеры напрямую зависят от возможностей оборудования. Подготовительные работы заключаются в распиловки кряжей, снятии коры и проведении термической обработки. Детали погружают в парильные ёмкости или огромные ванны с горячей водой, на срок от нескольких часов до двух – трёх суток, в зависимости от типа и твёрдости древесины.

Оборудование для производства

В 19 веке появились первые механические устройства для нарезки шпона, до этого его производили вручную, распиливая кряжи пилой. Сейчас практически весь производственный процесс автоматизирован, предприятия по изготовлению шпона оснащены высокотехнологичным оборудованием, однако профессиональные навыки по-прежнему в цене.

Основные типы оборудования по производству шпона можно разделить на три категории:

  • Лущильные станки – позволяют получать листы толщиной от 1.5 до 5 мм из любых сортов древесины. Обычно они оснащены функцией автоматической установки бревна. Для повышения производительности станки оборудованы гидравлическими подъёмниками с центроискателем, который совмещает оси вращения заготовки и центровочных валов.
  • Шпонострогальные станки – позволяют создавать тонкие листы из дорогих и твёрдых пород древесины. Станки бывают горизонтальные, вертикальные и наклонные. Такие станки напоминают огромные рубанки, только стружка должна быть определённых размеров.
  • Пилорамы – применяются для производства пилёного шпона – ламели.

Линия оборудования для производства шпона включает также станки для сшивки шпона, шпонопочиночные, для рубки ленты шпона и сушильные камеры

Шпон по способу изготовления подразделяется на три вида – лущёный, пиленый и строганный. Существенное значение для получения качественного материала имеет состояние древесины. После подготовки бревна выбирают подходящий способ обработки.

Изготовление лущеного шпона

Технология производства лущёного шпона представляет снятие слоя древесины с вращающейся заготовки. Предварительная гидротермическая обработка усиливает пластические характеристики древесины, это позволяет избежать возникновения трещин на изнанке листа. Нужно подобрать оптимальную температуру для ванн, так как слишком высокая степень нагрева может привести к размягчению волокон и образованию ворсистой поверхности.

Читайте также  Как сделать стойку для сверлильного станка?

В процессе лущения чураки вращаются, а режущие ножи совершают поступательные движения по отношению к оси вращения заготовки. Диаметр чурака при этом постепенно уменьшается. В результате он приобретает форму цилиндра, которая называется карандашом. Лента, образуемая при лущении, нарезается специальными ножницами, затем готовые пластины укладывают в стопки. Лущёный шпон в основном применяется для облицовки фанеры, для отделки дверей и лестниц, при производстве спичек.

Изготовление строганного шпона

Строганный шпон – это срез тонкого слоя дерева с красивым рисунком текстуры. Производят такой вид шпона методом строгания подготовленных деревянных брусков на шпонострогальных станках. Для этого бревно распиливают вдоль на две половины и определяются с возможным рисунком. Если есть необходимость, тот кряж нарезают ещё раз пополам для получения нужного узора. Принцип работы станка заключается в том, что заготовка закрепляется на подвижной раме, а горизонтальный нож при каждом проходе рамы отрезает пластину. Затем заготовка подаётся вперёд. Толщина получаемого листа от 0.2 до 5 мм.

Производство пиленого шпона

Технология изготовления пилёного шпона заключается в распиливание подготовленных брусков на тонкие ленты, шириной от 2 до 10 мм. Данный способ хорошо сохраняет красоту древесной текстуры, так как не применяется термообработка, которая немного высветляет оттенок древесины.

Получаемый шпон (ламель) используют в производстве мебели, при изготовлении столярных изделий, паркета, дверных полотен. Из ламели собирают клееные щиты, которые используют для мебельных гарнитуров в качестве альтернативы массиву дерева.

Для промышленного производства пиленого шпона используют полностью автоматизированные пилорамы, оснащенные загрузочным механизмом, захватами для бруса и двухсторонним режущим полотном. Спиленные ламели складируются в пачках в том порядке, в каком выходят из-под ножа.

Производство коренного шпона

Коренной шпон получают из капа дерева – наростов на стволах, образующихся на кроне или близко к корням дерева. Такие наросты чаще всего можно встретить на берёзах, но также они образуются и на осине, дубе, орехе. Способ получения сырья – это трудоёмкий процесс, да и встречаются капы не так часто, а рисунок среза необычайно красив и уникален. Промышленное производство коренного шпона не поставлено на широкий поток. Поэтому шпон из капа считается одним из самых дорогих, приравнивается по ценности к изделиям из редких пород дерева. Используется в дорогой отделке салонов элитных автомобилей, в изготовлении эксклюзивных деталей интерьера.

Изготовление шпона своими руками

Изготовление шпона вполне осуществимо и в домашних условиях. Если имеется хотя бы небольшой навык обращения с деревом и некоторые инструменты – можно смело приступать к решению этой задачи. Чтобы изготовить своими руками пилёный шпон, необходим деревянный брус, на котором следует сделать вертикальную разметку линиями на расстоянии не более 12 мм. Далее, закреплённый на верстаке брус нужно распилить по разметке лобзиком или пилой.

Аналогичным способом можно получить строганный шпон. В данном случае заготовка обрабатывается с помощью электрического рубанка. Чтобы своими руками сделать лущёный шпон нужна заготовка цилиндрической формы. Заготовку следует закрепить так, чтобы она вращалась. Снимая по спирали слои древесины можно получить листы большого размера.

Область применения шпона довольно широкая – от производства мебели, декоративной фанеры, музыкальных инструментов, до отделки салонов автомобилей и круизных морских лайнеров. Отделка шпоном придаёт изделиям уникальность и привлекательность благодаря естественной красоте текстуры дерева. Ресурсы древесины ценных пород неумолимо уменьшаются, а использование шпона помогает экономить этот уникальный, дефицитный материал.

Источник: https://lesoteka.com/obrabotka/izgotovlenie-shpona

Станок для шпона

Для чего применяется лущильный станок?

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

  • лущеный
  • строганый
  • пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Лущеный шпон – отличительные характеристики и особенности производства

Для чего применяется лущильный станок?

Лущение шпона – это технологический процесс обработки древесины, заключающийся в срезании верхнего слоя древесных волокон с вращающейся вокруг своей оси деревянной заготовки.

Лущеный шпон – что это такое?

Лущеный шпон

Шпон – это строительный материал, представляющий из себя плоские тонкие листы дерева, разной толщины.

В зависимости от используемого оборудования и технологии производства, шпон производится толщиной 0,1 – 10,0 мм, а в соответствии со способом производства, он классифицируется как: пиленый, строганый и лущеный.

Лущеный шпон производится на специальном оборудовании, лущильных станках, принцип работы которых основан на срезании пластов древесины заданной толщины с вращающейся вокруг своей оси цилиндрической заготовки.

Для производства лущеного шпона используются различные породы деревьев, это: береза, осина, ольха, бук, клен, липа, тополь, ель, сосна, лиственница, пихта и кедр. Его используют для производства фанеры и иных плитных строительных материалов (столярные, фанерные плиты и т.д.), для изготовления и облицовки мебели.

В зависимости от качества используемой древесины, ее породы, а также качества обработки, зависящей от типа используемого оборудования, лущеный шпон подразделяется на пять сортов, это:

  • Е (элита), I, II, III, IV – для лиственных пород древесины;
  • Ех (элита), Iх, IIх, IIIx, IVx – для хвойных пород деревьев.

Документом, регламентирующим производство лущеного шпона, является ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный. Технические условия».

В настоящее время разработан новый документ, в соответствии с которым будет производится этот строительный материал в ближайшее время, это Межгосударственный стандарт «ГОСТ 99-2016 Шпон лущеный. Технические условия», находящийся сейчас на согласовании в контролирующих организациях.

Отличительные характеристики

Тонкий лущёный шпон

Специалисты считают, что лущеный шпон не является лучшим вариантом при использовании его для отделки помещений или конструктивных элементов мебели, а также прочих конструкций. Это обусловлено низкими декоративными показателями этого материала.

Для улучшения декоративных качеств, шпон изготовленный методом лущения, окрашивают, выполняют пиротипию (горячее печатание), а также другие виды отделки.

Отличительными чертами лущеного шпона являются:

  1. В текстуре шпона видны большие промежутки между ранними и поздними слоями древесины.
  2. Лущеный – это наиболее тонкий вид шпона.
  3. При лущении свилеватой древесины – данный вид шпона демонстрирует высокие декоративные качества.

Свилеватая древесина – это древесина с естественным пороком, выражающемся в извилистом или беспорядочном расположении волокон дерева.

Сравнительные характеристики

Строганый шпон

Разные виды шпона используются для различных целей, что обусловлено толщиной этого материала, вариантами использования и его стоимостью.

Если сравнивать по толщине, то этот показатель выглядит следующим образом:

  • лущёный шпон производится толщиной – от 0,1 до 10,0 мм;
  • строганый шпон, толщиной – от 0,2 до 5,0 мм;
  • пиленый шпон, толщиной – от 1,0 до 10,0 мм.

Пиленый шпон изготавливается из хвойных пород деревьев, при этом заготовками служат бруски больших размеров, которые распиливаются в заданном направлении. Это наиболее дорогой вид шпона, который используется для различного вида отделки и даже при изготовлении музыкальных инструментов.

Строганый шпон изготавливается из ценных пород деревьев и используется для отделки мебели и внутреннего декорирования помещений. Это достаточно дорогой вид шпона, цену которого определяет стоимость используемой древесины.

Лущеный шпон изготавливается из наиболее «простых» пород деревьев (береза, дуб, сосна, ольха), что определяет его использование при производстве фанеры и прочих листовых отделочных материалов. Как уже было написано выше, это наиболее дешевый вид шпона.

Особенности производства

Лущильный станок

Технология изготовления лущеного шпона известна с начала XIX века, и за эти годы оборудование, используемое для производства шпона, претерпело много конструкторских преобразований и технических изменений. Однако основные принципы остались неизменны.

Чурак, или другими словами заготовка, предварительно прошедшая сушку, подается на специальный, лущильный станок. Размер чурака, длина и диаметр, зависят от модели станка и его технических характеристик.

Когда заготовка подана на станок, она фиксируется в шпинделях, устройствах, устанавливаемых с торцов чурака.

Важным моментом при установке заготовки, является правильная центровка, потому как в противном случае при выполнении следующей операции, оцилиндровки, будет большой процент отходов древесины.

Оцилиндровка – это технологическая операция, когда при вращении чурака, с его поверхности удаляются участки древесины, ее неровности. Удаление выполняется до момента придания заготовке вида правильного цилиндра.

После того, как цилиндр сформирован, начинается процесс лущения.

В этом режиме одновременно с вращением чурака, осуществляется движение режущего ножа в направлении центра вращения, что приводит к срезанию слоя древесины требуемой толщины.

Срезаемое древесное полотно (шпон), наматывается на специальное устройство (мотовило), располагаемое рядом с лущильным станком, или нарезается требуемого размера.

Отличительными особенностями производства лущеного шпона в промышленных масштабах, являются:

  • необходимость подготовки заготовок, идущих на изготовление шпона (гидротермическая обработка, термическая обработка);
  • сортировка заготовок по диаметру и длине (раскряжевка);
  • сортировка сортиментов по видам сырья и качеству.

Недостатки

На выбор того или иного вида шпона оказывает влияние наличие недостатков, свойственных каждому из сравниваемых материалов.

Так для лущеного шпона свойственны следующие недостатки, это:

  • большие потери древесины, связанные с подготовкой (оцилиндровкой) заготовок;
  • текстура шпона имеет не равномерную и не повторяющуюся структуру с широкими прожилками;
  • правая сторона шпона получается не ровной, рваной, что обусловлено технологией производства.

Лущение шпона – это технология, позволяющая изготавливать различные виды строительных материалов с низкой себестоимостью для различных видов строительно-монтажных работ.

Источник: https://DerevoDoska.ru/lushhenie-shpona/